我国炼焦炉的热修技术是在护炉操作的实践中不断摸索和发展的。焦炉热修从上世纪50年代末开始采用前苏联的干法喷补技术，到70年代的湿法喷补技术、80年代的火焰焊补技术，再到90年代的半干法补炉技术，国内有关单位和企业博采众长，焦炉热修使护炉技术在不断发展中进步，有效地维护了焦炉炉体的完整性。下面，笔者对焦炉常用热修维护方法进行一下对比分析：
　　一、干法喷补技术。此方法的机理是利用喷补料与炉墙砖相似的性能，在高温下将二者黏结在一起。焦炉热修它用压缩空气将耐火泥送至喷嘴，在混合器内与黏结剂混匀后喷涂在炉墙上。此技术由于喷嘴易堵塞、挂料时间短、灰料浪费大而停用。
　　二、湿法喷补技术。湿法喷补是将喷补料与结合剂配制成浆进行喷补，常用的结合剂是磷酸和水玻璃，主要是利用结合剂在高温下有较强的黏结性的特点，将耐火泥黏附在炉墙表面。该技术具有操作简单、补炉快捷的特点，至今仍在不少焦化厂使用。该技术主要有两个缺点：一是硅砖的热稳定性差，当常温含水量高达40%至50%的灰浆喷在1100℃高温的墙面上时，墙面急剧冷却，会产生肉眼看不到的龟裂，时间一长，损坏就暴露出来；二是黏结力低，挂料时间只有6至9个月。焦炉热修随着先进补炉技术的出现，这种方法被淘汰已是大势所趋。
　　三、火焰焊补技术。火焰焊补技术是上世纪70年代在国际上出现的先进补炉技术，我国只有几家焦化企业引进了日本的这一技术。该技术的补炉机理是利用丙烷和氧气燃烧产生的高温火焰，将耐火粉料熔融，然后吹附到炉墙上。该技术装置由控制箱、焊枪、空气锤等组成，使用介质有丙烷、氧气、压缩空气、冷却水等，喷补能力为50kg/h耐火料。
　　本钢、武钢等企业在氧气、丙烷和喷补料、喷嘴与墙面的距离、角度及移动速度等方面，进行了积极探索，分析了火焰焊补的质量与粉料的熔融性的关系。实践证明，从分析焊补火焰中喷补料的熔融过程看，粉料粒子在离喷嘴200mm开始熔融，大于300mm后粒子便开始凝固，也就是说在200至300mm间，粉料熔融状态。因此，喷嘴与墙面的距离保持在200至300mm，可获得焊补效果。否则，喷补料在固态或半熔融态喷上去，易产生气孔，焊层疏松。火焰束应垂直于墙面，喷嘴移动速度适宜，并根据粉料的堆积厚薄、墙面损伤状况而随时调整，以防止空料、偏料和落料。
　　焦炉火焰焊补技术是湿法补炉技术的一次飞跃，特别适合炉墙裂纹及小于10mm裂缝的焊补，在一定程度上遏制了炉墙裂纹的扩大和剥蚀深度和加剧。该技术的缺点是：有关设备庞大笨重、管线复杂、对燃烧介质要求高、涉及人员多、焊补速度慢，且只适用于轻度剥蚀墙面的焊补。对于20年以上炉龄的大面积深度剥蚀，我们只有使用湿法或半干法补炉技术。
　　半干法喷补技术。半干法喷补技术是一种现代化的喷补技术，其喷补料含水只有12%，对炉墙不产生副作用。该技术以其独特的优点，引起焦化行业的重视。酒钢、武钢均引进了半干法喷补设备，收到显著的炉墙喷补效果。半干法喷补技术的原理是：干粉料和液态黏结剂在喷管内各行其道，在喷出之前的掺混器内混匀并从喷嘴喷出，水量在10%至12%之间任意调节，其主体设备为转盘喷补机，喷补能力为450至900kg/h，喷补用水靠针式阀调节，粉料在掺混器中与水混合。
　　在引进、消化、吸收的基础上，武钢、酒钢等企业相继研制成功了半干法补炉设备，完全掌握了这套补炉技术，总结摸索出了一套独特的操作要领和技术关键。其主要内容是：摸清了水量、料量的关系，及时调节和把握好喷嘴与墙面的距离，距离大于300mm，距离过小会增加反弹量；要密切观察混合料干稀程度，及时调节水量，水量大时会使粉料自墙面下淌，水量小时会使黏结力下降；喷补时在剥蚀处下部由下而上，当堆积到一定高度而又未凝固时，用铲子刮平。目前，国内大约有近30家焦化厂采用了半干法补炉技术。采用该技术喷补过的焦炉墙面平整，无明显磨蚀，与旧墙接茬处接合良好，新墙与旧墙表面温度一致，肉眼观察无明显区别，用钢钎敲击喷补面不掉料。
半干法补炉技术具有较高的技术含量，设备少、体积小、易于移动、操作简单，对介质无过高要求、喷补速度快、附着率高，对于剥蚀面积1平方米、深度达50毫米的墙面，只需20余分钟即可喷补好。这一补炉技术将会得到推广应用，并在焦炉喷补技术中占主导地位。