焦炉作为炼焦工业的核心设备，其热修质量直接关系到生产安全与经济效益。在热修过程中，技术团队需直面多重挑战，从材料选择到工艺控制，从设备维护到安全防护，每一环节都需精准把控。
焦炉炉体裂缝修补是热修的核心任务，但技术难点突出。喷补工艺虽能处理炭化室炉墙、炉头等部位的细小裂纹，但材料配比与施工参数直接影响效果。例如，喷补缝隙时需采用喷洒面小的喷嘴，风压控制在2.5-3公斤/厘米2，且喷补厚度不得超过5毫米，否则易导致粘结强度不足。抹补工艺则适用于较大面积的墙面剥蚀，但泥料需具备适宜的软硬度，且需分层施工以避免脱落。实际操作中，若泥料配比不当或施工温度控制失误，易导致修补层与原砖体剥离，甚至引发二次裂缝。
在高温环境下进行设备检修，需解决防护与操作效率的矛盾。以深火道热修为例，检修人员需在750-800℃的炉温下作业，需通过热修防护装置隔绝高温。但防护装置的移动与固定需依赖定制化轨道和支撑结构，若设计不合理，易导致作业效率低下。此外，炉内照明与通风系统的防高温包裹需兼顾耐用性与灵活性，否则可能因设备故障延误工期。
焦炉炉体材料需同时满足耐高温、抗腐蚀和热稳定性要求。硅砖作为主流材料，其热膨胀系数与炉体结构需精确匹配。例如，炭化室墙面修补时，若选用膨胀系数差异较大的材料，可能导致修补层开裂。此外，耐火浇注料与纤维毡的复合使用需考虑界面结合强度，否则易因热应力集中引发剥落。材料寿命管理方面，需建立基于炉温、压力和煤气成分的数据库，通过实时监测预测材料劣化趋势，避免突发故障。
热修期间，炉温、压力和煤气流量等参数需动态调整。例如，检修炉号需通过调整相邻炭化室的结焦时间控制炉温，若缓冲炉号焖炉时间不足，可能导致检修区域温度波动超限。煤气分配方面，需根据炉型调整孔板直径，例如侧入式焦炉需通过增减铁丝或挡砖优化横墙温度分布。实际操作中，若测温工未严格遵循时间规范，或交换机控工巡检疏漏，均可能导致参数失准，影响热修质量。
焦炉热修涉及高空作业、高温暴露和有毒气体泄漏等多重风险。防护措施需覆盖防坠落、防烫伤和防中毒等场景，例如安全带需与炉体固定点可靠连接，防热服需满足800℃以上耐温要求。环保方面，喷补与抹补产生的粉尘需通过除尘设备收集，废水需经沉淀处理后达标排放。此外，废弃耐火材料需分类处置，避免污染土壤。
热修质量验收需建立多维度标准体系。炉体完整性需通过超声波探伤检测裂缝深度，密封性需通过负压测试验证漏气率。运行参数监测方面，需建立温度、压力和流量数据的实时传输系统，例如通过分布式传感器监测炭化室墙面温度梯度。长效监测机制需结合历史数据与机器学习算法，预测炉体劣化趋势，提前制定维修计划。
焦炉热修技术难题的解决需依托材料科学、热工控制和安全管理的协同创新。未来，随着数字孪生技术和智能巡检机器人的应用，热修效率与安全性有望进一步提升。