焦炉在线维修操作流程
在线维修以保障装煤车轨道安全、隔绝高温环境为核心目标，通过模块化施工实现高效修复。
1. 隔热防护体系搭建
采用高强度耐高温隔热板构建独立检修空间，骨架由50mm×50mm角钢焊接而成，高度为炭化室高度减400mm，宽度2-2.5m。骨架表面覆盖双层钢板网夹50mm硅酸铝纤维板，通过螺栓连接形成整体结构。支撑系统采用可调式钢管与定尺支撑组合，法兰连接确保灵活组装，将检修区域温度从1000℃降至40-60℃。
2. 轨道加固与结构支撑
拆除装煤车轨道两侧炉顶砖，深度以能放入托梁为宜。大梁采用大型型钢制作，与托梁通过加筋板连接形成承重体系。托梁放置后，通过轨道压板焊接定位，使用装煤车空车与重车进行载荷测试，确保轨道水平误差≤2mm。
3. 关键部件拆除与防护
拆除小炉头、炉门框及桥管等部件后，安装蓄热室C形接灰板。该板长2m、宽比蓄热室窄50mm，通过钢管推送至格子砖上方，形成临时防尘屏障。斜道口密封采用石棉绳与硅火泥组合，确保煤气管砖区域气密性。
焦炉热修操作流程
热修以预防性维护为主，针对不同部位采用喷补、抹补及翻修工艺，延长炉体使用寿命。
1. 炉顶部位修复
装煤孔更换：结焦末期关闭桥管翻板，拆除旧炉口后清扫残留石墨。新炉口安装时，灰浆层厚度控制在10-15mm，确保与炉顶表面齐平。
看火孔修复：下降气流阶段拆除破损座砖，铺黏土火泥后安装新座砖，中心线偏差≤1mm。缝隙灌浆采用间歇法，防止泥浆渗入立火道。
表面灌浆：使用压缩空气清理砖缝后，注入黏土火泥稀浆。灌浆过程需多次开闭看火孔盖，确保灰浆饱满度≥95%。
2. 炭化室墙面修复
喷补工艺：推焦后清除墙面石墨，喷嘴距墙面200-250mm，风压0.2-0.3MPa。单层喷补厚度≤5mm，总厚度≤15mm，层间干燥时间≥2小时。
熔洞修补：采用磷酸泥抹补法，分层施工每层厚度≤10mm。铲平凸出部分后，使用红外测温仪检测墙面平整度，误差≤3mm。
3. 上升管系统修复
根部密封：清除旧填充物后，塞入浸透水玻璃的石棉绳，表面抹50%黏土火泥+50%精矿粉+10%水玻璃混合料，压实至无渗漏。
桥管接头修复：关闭翻板后抠出旧填充物，塞入浸透水玻璃黏土火泥的石棉绳，用钢钎打实后灌入沥青-精矿粉混合料，表面低于炉顶面5-8mm。
4. 蓄热室与小烟道修复
格子砖更换：上升气流阶段温度降至700-800℃时暂停加热，拆除破损格子砖后清扫格孔。新砖安装前预热至200℃，使用硅火泥勾缝。
小烟道喷补：风压控制在0.1-0.2MPa，喷补后使用铲子进行二次抹平，确保格子砖区域无浆料残留。
技术控制要点
材料配比：耐火泥需按Na?O或P?O?含量精确配制，水玻璃加入量误差≤2%。泥料搅拌后需在30分钟内使用，防止凝固。
升温管理：翻修后烘炉阶段，升温速率≤200℃/d，700℃后改用煤气加热。炉温升至800℃时拆除临时挡墙，1000-1200℃完成炉门安装。
安全监测：维修期间每2小时监测一次集气管压力，波动范围≤50Pa。炉顶作业需佩戴防辐射面罩，环境温度超过60℃时启动强制通风。
通过标准化操作流程与严格的质量控制，焦炉在线维修与热修可有效降低停炉损失，延长炉体寿命至25年以上。实际应用中需结合焦炉型号与生产节奏，动态调整施工参数，实现经济效益与生产安全的双重保障。