焦炉作为钢铁产业链的核心设备，其运行稳定性直接关系到焦炭质量与钢铁生产效率。然而，随着全球钢铁产能的扩张与环保要求的升级，焦炉热修行业正面临前所未有的挑战。设备老化、技术迭代加速与安全生产压力交织，倒逼行业向智能化、绿色化方向转型。
焦炉热修作业长期处于高温、高粉尘、高有害气体的环境中。炉内温度可达上千摄氏度，维修人员需长时间暴露在极端条件下，易引发中暑、热射病等职业病。同时，焦炭生产过程中产生的粉尘含有苯并芘等致癌物质，长期吸入可能导致尘肺病。此外，焦炉煤气中的一氧化碳、二氧化硫等无色无味气体，在密闭空间内易超标，增加中毒风险。例如，某大型焦化企业曾因检修时未有效监测有害气体浓度，导致多名工人中毒。
为应对这一挑战，企业开始引入智能穿戴设备与环境监测系统，实时监控作业区域的温度、粉尘浓度及有害气体含量，并通过报警装置及时预警，为工人提供安全保障。
我国焦炉平均炉龄已超过15年，部分老旧焦炉的炉体结构出现裂缝、变形，护炉铁件腐蚀严重，导致维修频次与难度显著增加。以山西省某焦化企业为例，其6米顶装焦炉因炉墙侧负荷不足，频繁出现炉体冒烟冒火问题，每年需投入数千万元进行修复。
与此同时，技术迭代加速对维修人员提出更高要求。传统“望闻问切”的维修方式已难以满足现代焦炉需求，企业需掌握耐高温材料、智能监测系统等新技术。例如，山冶设计通过与意大利PW公司合作，开发出7.6米顶装焦炉等定制化炉型，采用单炭化室压力调节系统，显著降低荒煤气泄漏，延长炉体寿命。
智能化技术成为破解热修难题的关键。通过大数据分析与AI预测模型，企业可实时监测焦炉温度、压力等参数，提前发现潜在故障。例如，某钢铁企业利用数字孪生技术，构建焦炉虚拟模型，模拟不同工况下的设备状态，将故障预测准确率提升至90%以上。
此外，远程监控与自动化操作减少人工干预。部分企业已实现热修作业的远程遥控，维修人员通过操控机械臂完成高温区域的检修任务，大幅降低安全风险。例如，山东中拓的焦炉煤气发电机组搭载智能控制系统，可根据煤气成分动态调整燃烧参数，减少未燃尽气体排放，同时延长设备使用寿命。
环保政策的收紧加速行业洗牌。《焦化行业“十四五”发展规划纲要》明确要求，2025年前完成超低排放改造，倒逼企业淘汰落后产能。例如，宁夏、云南等地规定焦炉尾气氮氧化物排放需低于150mg/m3，推动企业采用干熄焦、负压装煤等技术。
市场需求的变化亦促使企业延伸产业链。焦炉煤气制氢、煤焦油深加工等高附加值产品成为新增长点。例如，美锦能源通过布局氢能重卡，推动“焦化-氢能”协同发展，2024年其氢能业务营收占比已达15%。
智能化转型对复合型人才需求激增，但行业人才供给存在缺口。传统维修人员技能单一，难以适应新技术要求；而高校相关专业设置滞后，导致企业“招工难”与“留人难”并存。
为此，企业开始探索校企合作模式。例如，鞍钢股份与东北大学共建焦化实训基地，通过模拟焦炉故障场景，培养学员的应急处理能力。同时，企业内部推行“技能大师工作室”制度，由资深工程师带徒传艺，加速技术传承。
焦炉热修行业正处于变革的十字路口。智能化技术的渗透、环保政策的倒逼与市场需求的升级，共同推动行业从“经验驱动”向“数据驱动”转型。未来，企业需在技术创新、人才培养与安全管理上持续发力，方能在激烈的市场竞争中占据一席之地。