焦炉在长期的使用中，受到高温、机械及物理化学反应等作用，炉体总是要逐渐衰老和损坏的。这种衰老和损坏主要表现为墙面剥蚀、炉墙和顶砖裂缝、炉长增长、炉墙变形、炉底砖磨损产生裂纹、燃烧室砖烧熔等。对一些使用年限20年以上的焦炉，冷炉后对墙面检查并测定其化学组成的变化情况来分析，认为SiO2在荒煤气裂解的碳、氢、一氧化碳等构成的还原气氛中，温度高于1300℃时，开始发生如下的化学反应：

　　SiO2+C→SiO+CO↑

　　在有金属铁及铁氧化物存在时，将会降低该反应的温度。这个反应是逐步进行的，操作温度对反应速率影响很大。因而会造成硅砖墙面中SiO2含量减少，降低了硅砖的性能。

　　此外煤料中的碱性盐类和灰分中Fe2O3、FeO和Al2O3等都能与硅砖中SiO2结渣，使硅砖表面形成低熔点的共熔物[如硅酸铁(2FeO·SiO2)等]，即降低了硅砖的耐热性能，又减少了抗机械磨损的能力。

　　由这些焦炉的炭化室墙砖的化学组成的分析表明：炭化面到燃烧面的各层砖的化学组成是不同的。某焦炉焦侧炉墙砖的化学组成分析如表7-10所示。

　　由上述或其他原因促使炉墙的炭化面、中间层和燃烧面的化学组成发生重新分布，再加上燃烧面系氧化气氛且温度高，故鳞石英的转化程度好于炭化面。炭化面由于还原气氛及某些氧化物的影响，故石英玻璃体相对又多些，这种化学组成和晶型分布的不同，造成炭化室墙不同层具有不同的膨胀系数及其他性能，出焦过程中增加了砖的热应力，降低了温度激变的抵抗性。结焦过程中煤气热解生成的石墨还会不断地沉积在砖的细孔中，继而形成与砖粘的很牢的石墨层，除石墨时容易把砖的表面粘掉，使砖面粗糙，更促使石墨增长。进入砖缝的石墨，当压力控制不好或结焦时间过长时，易被漏入炭化室的空气烧掉，使荒煤气在裂缝处燃烧而造成局部高温，甚至烧熔炉墙砖，加宽了砖缝。炭化室墙在长期操作过程中，由于温度周而复始的急剧变化和机械的撞击、磨损引起炉墙损坏和开裂，当护炉铁件给予炉体的保护性压力不足时，石墨在裂缝中不断沉积，使炉体不断伸长。

　　在长期生产中，炉体纵长方向也要继续膨胀，并由于抵抗墙内外的温差，造成外向弯曲，以致炭化室墙向两端倾斜，严重时边炭化室将难以推焦而影响生产。在焦炉的周期性装煤出焦过程中，由炉温变化而引起的热胀冷缩还会使炉墙逐渐鼓肚，炉头洞宽变窄，并加速炉墙的剥蚀、裂缝和炉体伸长．因此焦炉的正常衰老是必然的。焦炉损坏的原因可以总结为以下几点：

　　①砌炉时留有隐患．如砌炉时砖缝大小不合适，使用了质量差的耐火砖；

　　②烘炉时没有控制好升温速度：

　　③生产操作不良．如炉门冒烟冒火．发生高温事故，二次推焦较多，炭化室负压操作，炉门或炉盖敞开时间太长，推焦平煤不准确等；

　　④铁件管理不好，如不及时调节炉柱负荷．使铁件失去作用，造成炉体局部自由膨胀；

　　⑤热工制度不稳定，经常变换结焦周期．使炉体收缩和膨胀频繁，由于焦炉各种正常损坏都是逐渐发生的，为方便起见，通常用炉长的年增长量来衡量炉体的衰老程度(如一座14m长的焦炉，由于烘炉和残余石英晶型转化，使炉砖的膨胀量可达约250mm)。

　　此外，焦炉在生产中出现的裂缝被石墨所填塞，也使炉长逐渐增大，焦炉在线维护是必须。当两者的总伸长量达450～500mm时，一般认为焦炉已不能维持正常生产，需拆除焦炉在线维护。通常耐火砖的残余膨胀在焦炉投产后一年已基本结束，因此按每年增长量8～10mm计算（对不同炉长的焦炉，按比例推算），焦炉的正常炉龄为20～25年以上。但是如果操作不当，管理不善．就会加速焦炉的衰老和损坏，使焦炉炉龄大大缩短。所有必须焦炉在线维护