在焦炉碳化室中煤的结焦过程中，由于温度梯度和收缩应力的影响，通过纵向和横向裂纹将整个焦炭饼分为不同尺寸的焦炭块从而减少焦炉在线维护。焦饼从焦炉引进后，经历了一些自然跌落和碰撞的过程，包括焦炭的淬火、输送、筛分等，大焦炭沿原粗裂纹破碎成较小的焦炭块从而减少焦炉在线维护。

含有干熄焦大砌块的焦炉干燥时膨胀很大。一些与含有干熄焦大砌块的焦炉炉体连接的设备和结构，在干燥结束炉体膨胀后，应进行连接、固定和密封。由于硅砖在焦炉烘烤阶段的膨胀是非线性的，焦炉上下两部分的膨胀速度不太可能拉成阶梯状裂缝。在正常生产过程中，由于炭化室的周期性装煤和排焦，炉温波动较大，砌体也会产生一定程度的胀缩变化。此外，各种机械设备对砌体的冲击也可能导致砌体变形开裂。因此，有必要利用可调弹簧势能，通过护炉设备对砌体连续施加足够、合理分布的保护压力，使砌体在从烘炉干燥、开工到正常生产的全过程中始终完整、严密。

目前，我国煤气脱硫方法可分为湿法脱硫和干法脱硫。 湿法脱硫过程中的脱硫剂为液态，易于输送，易于形成连续循环脱硫工艺流程。 因此，常规湿法烟气脱硫工艺适合于高效、大容量的烟气脱硫处理，目前焦化厂大多采用氨气作为碱源预湿法烟气脱硫工艺从而减少焦炉在线维护。第一种方法是将湿法脱硫工艺流程分为两个阶段：脱硫剂吸收气体中的硫化氢和脱硫剂的脱硫再生。根据吸附和再生方法的不同性质，湿法脱硫技术可分为化学吸收法、物理吸收法和物理和化学综合吸收法从而减少焦炉在线维护。

延长结焦时间是有限的，超过一定限度将被迫关闭。焦炉的硅砖，焦炉应尽量避免服用感冒的道路从而减少焦炉热修，因为寒冷很容易导致砌体炉破裂，增加了焦炉的老化，如处理不当，焦炉贷出的生命将结束。延长焦化时间或保温炉在技术管理上有特殊要求。抓住关键，落实措施，基本不影响焦炉的使用寿命。

焦炉煤气调节装置管道故障原因及解决方法1 积水含有干熄焦大砌块的焦炉气体往往含有水蒸汽，降低温度或压力将导致高，其中所述的水蒸汽冷凝成冷凝水流通管或下箱，如果没有冷凝物和除去一定数量时，它将冷却该管。

介绍了5m推焦机焦炉设备的功能：推焦机液压系统由泵站和阀室组成。泵站对液位、油温、介质污染等有完善的控制措施，保证液压系统正常工作。该系统的主要液压元件由上海利辛液压件厂制造。这种阀门具有安装尺寸标准、结构紧凑、流量大、体积小等优点。泵站为液压系统提供动力源从而减少焦炉热修，阀室是液压系统执行机构的控制单元。

熄焦车是由车架、转向架，卡车，前端和后端壁，前侧壁，左门和右门，中间壁，地板，门打开机构包括围栏。前部和后部端壁，一前侧壁，地板，门，中间壁板都配有热，由铸铁制成的耐热片材。底板和由支撑钢以提高强度和车厢的刚度，前侧壁和减少因热变形所支持的前侧壁之间从而减少焦炉在线维护。底板28°从水平角度，从而当焦炭排出顺畅地流动焦炭。

焦炉门维修行业是一个严重的环境污染源。环保工作是控制烟雾。在炉中的焦炭的操作中，团块需要被送到碳化室，侧门用于堵塞机器。的完全相同的碳化室的帧刀刃，配合的紧密度是防止在碳化室排气条件逸出从而减少焦炉热修。焦炉门维护方法将在下面描述。焦炉门维修方法1：炉门退出检查框后，通过临时固定固定和连接门体和砖槽，然后将炉门体与砖槽的连接螺栓松开，拆除、修理、重新安装叶片网；炉门与砖槽连接螺栓重新拧紧后，拆除临时固定件。

焦炉保护板安装程序：含有干熄焦大砌块的焦炉炉框架和所述保护板应检查单体的尺寸，良好的原始记录，共混编号尺寸公差。在防护板内侧凹面处焊接小铁丝，并采用耐火砂浆。其组成为：20％425硅酸盐水泥，80％硅藻土碎砖。砂浆面应低于立筋面5mm，温度不低于5℃时养护时间应大于24小时。安装前应安装防护板，检查防护板与炉架的公差配合、连接尺寸是否正确，并检验和鉴定所用硅酸铝绳的规格。

（1）滚筒筛。国内大中型焦化厂主要采用滚筒筛筛分混合焦。焦化厂常用的两种滚筒筛：8轴筛和10轴筛。每个轴上有几块带有轮齿的铸铁轮。碎片之间的间隙构成筛孔从而减少焦炉热修。根据需要，筛孔尺寸可分为25 mm×25 mm和40 mm×40 mm。筛面倾角一般在12°~15°之间，进料粒度一般小于200mm。 　　滚筒轴筛具有结构简单、强度大、运行稳定等优点，但存在设备重、结构复杂、筛面磨损快、维护和金属消耗量大、破焦率高（约3％）、噪音大、筛分效率不高（70％ ー85％）、湿粉焦易堵塞筛面等缺点。 它已经逐渐被共振屏幕所取代。 因此，国外经常采用共振筛分离混合焦和破碎焦，国内也开始逐步采用共振筛分代替现有的滚筒筛分从而减少焦炉热修。

低水分熄焦工艺是国外发展起来的一种新型熄焦技术，它可以取代目前工业上广泛使用的传统湿法熄焦方法，从而获得水分含量低、水分相对稳定的焦炭。在低水淬工艺中，将熄焦水喷在熄焦车的红焦（约10-20s）上，正常流速为40-50％，冷却顶层的红焦，大量的水流快速通过焦炭层到达熄焦车倾斜层从而减少焦炉热修。当水流过红色焦炭层时产生的蒸汽快速膨胀并向上流过焦炭层，汽车中的焦炭从底部向顶部淬火。根据单炉中焦炭的量和水含量的控制，整个熄焦过程约为50～90s，焦炭淬火后焦炭的水分可以控制为2～4％。 　　低水分淬火工艺通常使用高水箱，和供水使得水压力能以熄灭各保持恒定，并且实现的焦炭水分保持稳定的目的均一淬火从而减少焦炉热修。 　　低水分熄焦技术适用于单点定位熄焦车。一点定位熄焦车的优点是每台焦炉熄焦车内焦炭的分布和焦面轮廓相同，通过调节熄焦水的流量和分布，可以得到含水量较低的焦炭。低水分熄焦技术成功地熄灭了熄焦车内厚达2.4米的焦层，并将焦的水分控制在2％以下。对于较厚的焦层，传统的喷雾熄焦技术不可能达到这种效果从而减少焦炉热修。 　　在低水分熄焦过程中，焦炭处于沸腾状态，对焦炭粒化有一定的影响。 在熄焦结束时，焦炭层表面几乎是水平的。 　　该方法特别适用于原湿法熄焦系统的改造。特别设计的喷嘴可以根据原焦炭淬火塔最适合的方式布置。管道系统由标准管和管道组成，可安装在原熄焦塔内。在对熄焦车定位困难的情况下，可采用传统的多点定位焦熄焦车，但得到的焦水略高于点定位焦熄焦车。

焦炭的分类是为了满足不同用户对焦炭粒度的要求。焦炭一般按粒径分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm和＜10mm。粒径大于60-80mm的焦炭可用于铸造，粒径40-60mm的焦炭可用于大型高炉，粒径25-40mm的焦炭可用于高炉和耐火厂立窑，粒径10-25mm的焦炭可用于烧结机燃料或小型高炉燃料矿热炉、粒度小于10mm的焦炭可用于烧结矿。

为了确保炉的均匀膨胀，热气流均匀地分布到每个燃烧室，和燃烧室温度和蓄热接近。为了使温度均匀上下砖石，主要是通过调节燃料的量和达到的空气。为防止干燥初期小烟道内水汽凝结，应保持较大的空气过剩系数，以增大排气量，减小排气进出口温差。因此，二次风门应完全打开。随着温度和燃油量的增加，过量空气系数逐渐减小。因此，有必要控制烟道的吸力和小炉子进风口的开度。烟道的吸力直接影响进入炉内的空气量，从而影响温度的变化。

由于含有干熄焦大砌块的焦炉炉体各部位的温度和材质不同，在烘箱干燥过程中存在不同程度的裂纹。这些裂纹吸入冷空气，影响含有干熄焦大砌块的焦炉炉温，应采用不同的方法进行密封：炭化室和小烘箱的密封壁应连续刷涂，以保持密封；炭化室和小烘箱的密封壁应随时检查有无损坏和塌陷定时检修；用煤烘干炉时定期检查，检查烘干孔，发现挂灰、堵塞及时疏通。此外，蓄热室和含有干熄焦大砌块的焦炉炉顶的裂缝应临时用石棉绳密封，但在烘箱干燥结束时，在勾缝和灌浆前应将石棉绳取出。

一、焦炉热修典型地，热焦炉修补方法具有喷补和擦起来，只有更严重的烤箱焦炭损坏（如燃烧器的部分塌陷，再生器的温度发生事故时）方法仅部分地恢复。当焦炉砌体有较细的裂缝（主要是炭化室炉墙的炉头裂缝）或炉墙凹陷较浅时，应采用喷补法。喷补时，应考虑以下因素：（1）应用程序喷补喷补铲清洁石墨表面的碎屑等，并用2.5-3公斤/厘米2的压缩空气鼓风处理，使泥浆容易喷补水泥之前（2）在处理个别缺陷时，应根据缺陷情况采用不同的喷嘴、喷雾角度和风压进行喷雾修补。如补缝时，用喷面小的喷嘴，用2.5-3kg/cm~2的风压，将喷嘴对准缝隙，使砂浆尽可能直接喷入缝隙；补炭化室炉墙时，用喷面大的喷嘴，喷嘴口与炭化室壁成30度角，风压2.0-2.5kg/cm~2。 　　（3）喷补时，喷咀离墙应保持200-300 mm，喷杆应均匀移动。 　　（4）停止喷雾喷补的不超过5毫米的厚度，一个层到下一层之前喷补干燥，喷补总厚度不应超过15毫米。 　　（5）喷射混凝土的浆液在装入喷射机前应搅拌均匀并过滤。在喷射混凝土机中，尤其是磷酸浆液，不允许停留太久。焦炉砌体及墙体深层出现大裂缝时，应采用抹灰方法。注意： 　　（1）应擦拭前壁治疗和清理，然后用淤浆喷洒。当这种相对清洁插槽，可以直接挂上。 　　（2）用铲子擦拭泥，泥应当是合适的硬度，对准应擦去泥浆挤压部，使泥浆和暂停了片刻后立即棒瓷砖，推动或拉动到完成紧密铲操作。和擦拭了一个小凹壁。干泥，泥，然后喷雾喷涂机的薄层之后。 　　（3）为较大的缺陷或熔体孔应擦去几次，之后的每个擦起来干泥应当第二补充。 　　无论是喷涂还是抹灰，炭化室底部处理后应清理干净，炉门应关闭。待泥浆干燥接近炉壁温度后，装车生产。 　　（1）当焦炭出口的炉门打开时，在炉头砌筑和铁保护铁部分产生大量的热损失，由于空气对流的影响，炉端的下部热量大于上部的热量。当炉门因结焦而重新关闭时，炉头下部还设置有多个热量，使焦炭饼的成熟延迟。 　　（2）在门被打开时，上部燃烧焦炭经常已经成熟，为高时产生的燃烧温度，可以得到在炉壁的热供给的上部;焦炭的下部，由于尚未成熟，低温不烧焦饼，炉壁的下部得不到供热的这一部分。 　　（3）炼焦过程中，由于气流对流，保护板下部、炉门框和炉门的热损失大于上部，也影响炉头上下部的加热。 　　（4）由于蓄热室的头部温度低，煤气和空气预热较差，燃烧室炉头火道温度较低，同时气体流量大，速度快，燃烧速度低，火焰长。当使用高炉煤气进行加热时，由于蓄热室内的部分气体的燃烧，气体被稀释，使得燃烧火焰伸长，并且由于火焰的伸长，较低的温度是低的减少焦炉热修。 　　焦炉热修的主要方法 　　（1）应用程序喷补喷补铲清洁石墨表面的碎屑等，并用2.5-3公斤/厘米2的压缩空气鼓风处理，使泥浆容易喷补水泥之前。 　　（2）在处理个别缺陷时，应根据缺陷情况采用不同的喷嘴、喷雾角度和风压进行喷雾修补。如补缝时，用喷面小的喷嘴，用2.5-3kg/cm~2的风压，将喷嘴对准缝隙，使砂浆尽可能直接喷入缝隙；补炭化室炉墙时，用喷面大的喷嘴，喷嘴口与炭化室壁成30度角，风压2.0-2.5kg/cm~2。 　　（3）喷补时，喷咀离墙应保持200-300 mm，喷杆应均匀移动。 　　（4）停止喷雾喷补的不超过5毫米的厚度，一个层到下一层之前喷补干燥，喷补总厚度不应超过15毫米。 　　（5）喷射混凝土的浆液在装入喷射机前应搅拌均匀并过滤。在喷射混凝土机中，尤其是磷酸浆液，不允许停留太久。焦炉砌体及墙体深层出现大裂缝时，应采用抹灰方法。注意： 　　（1）应擦拭前壁治疗和清理，然后用淤浆喷洒。当这种相对清洁插槽，可以直接挂上。 　　（2）用铲子擦拭泥，泥应当是合适的硬度，对准应擦去泥浆挤压部，使泥浆和暂停了片刻后立即棒瓷砖，推动或拉动到完成紧密铲操作。和擦拭了一个小凹壁。干泥，泥，然后喷雾喷涂机的薄层之后。 　　（3）大的缺陷或溶洞应多次抹灰，每次抹灰后应将泥浆晾干

焦炉横向延伸率的准确测量是指导升温操作的主要依据，也是衡量升温操作和管理水平的重要标志。 为了保证焦炉的质量，除了控制每日炉温升幅度、升降温度比例外，还要了解每日焦炉长度的扩展情况。 由于焦炉加热不均匀，上下部膨胀值不同。 在焦炉的整个干燥过程中，必须经常对焦炉的不同部位进行测量和检查，找出焦炉的最大膨胀部位，并根据最大膨胀值对焦炉图进行修正从而减少焦炉在线维护 。 同时，调整温度范围、升降温度比，以保证烘箱工程按预定计划进行。为了确保炉体的紧密性在炉体膨胀过程中不被损坏，炉体由炉子铁片提供保护压力。焦炉的纵向由混凝土抵抗墙和纵向支撑拉伸，炉体的纵向膨胀被膨胀节吸收。 　　完整性和严密性，在烘箱中收紧横括号当这种不均匀的膨胀炉，铁炉炉构件可以由列保护烘箱它也是推动抗性和带电所产生的机械力的炉损坏时焦炭生产。 　　在干燥过程中，随着炉温的升高和炉子的膨胀，应相应调整弹簧负荷和柱曲率。调整不及时，炉柱变形，拉杆断裂。炉体压力应保持在规定范围内。当压力不足或过高时，会损坏炉体。 　　焦炉的寿命在很大程度上取决于基本建设中保护焦炉的铁件质量。 因此，在安装、烘箱和生产状况方面，必须特别注意保护铁件的安装质量和热力调节。 　　（1）炉柱和尺寸弹簧的管理。燃烧室不同温度下的柱曲率和弹簧载荷控制见表7-9。为了保持一定的弹簧载荷，必须及时拧紧大弹簧的螺母。当支架的直径为50mm时，通过松开螺母可以松开弹簧5mm从而减少焦炉在线维护 。 　　（2）炉门框的管理。炉门框架（或保护板）也由于炉体的高膨胀的影响而向上移动，在这种情况下，研磨板的表面连续靠近碳化室的底部，如果控制不正确，则研磨表面的表面高于碳化室的底部。从而在整个烘箱中经常检查炉门框架的上部,使炭化室的底部保持比研磨表面的表面高。当炉门架向上移动时，炉体底部与炉体凸台之间的间隙增加8-10mm，将炉柱上部的顶丝压紧在炉门框上，当炉体连续膨胀时，将炉门框压在原来的位置上。在烘箱内每25℃检查一次烘箱，直至浇注炉门框。该检查方法费力，使顶丝在炉内从门框的上边缘调整到10～15mm的范围，当温度降低时，炉体膨胀较高。炉体的凸台与门框之间的间隙是增加的趋势。此时，应检查底部间隙的上升量，以便及时进行控制。如果不改变上部的距离，则底部的间隙没有改变，底部的间隙不能被检查，炉门框的时间取决于底部间隙的值从而减少焦炉在线维护 。 　　（3）纵向支撑及抗力墙的管理。在干燥过程中，每根纵向支撑的大弹簧荷载应保持在18×104n，以防止抗侧壁向外倾斜。随着炉子高度的扩大，逐渐调整支架高度，使张力负荷稳定。当温度约为700℃时，拆下支架并将支架放置到位。 　　加热过程中受炉体膨胀影响的电阻壁测量值应分别在300 °c、600 °c 和装煤后进行一次修正。 　　（4）炉膛长度和炉膛膨胀管理较高。为了保证焦炉的质量，必须掌握焦炉的温升、上下温度和日平均膨胀率。因此，炉体的实际膨胀值将在烤箱中测量。由于热载体的引入条件不同，炉体上下加热不均匀，因此膨胀不均匀。例如，当燃烧室的膨胀基本完成时，蓄热室的面积在膨胀中，以便在烘焙过程中定期检查炉体的膨胀情况，以便及时找到最大膨胀位置，并根据最大值对烤箱图进行校正。 　　测量炉长度的膨胀量，分别应在水平铁，铁下部横滑道和篦块在沿着机焦拉绳，该绳索被固定靠在框架线的壁两侧，如在图7-图四所示绳子的每一侧，应保持均匀的垂直平面内，并保持从烘箱的中心相同的距离。 　　随着炉体的膨胀，钢丝绳与炉体的距离也随之缩短。缩短值为炉体膨胀值。焦炉高膨胀采用水平仪检查，测点选在标准燃烧室标准立管内。

根据焦化设备焦炉本体及转鼓冷却系统流程图，焦炉设备的原料气在进入前已冷凝成液体从而减少焦炉在线维护。同时，还收集了煤气中夹带的煤尘和焦粉，并将煤气中的水溶性成分溶解到氨水中。焦油、氨水、粉尘和焦油残渣一起流入机械化焦油氨水分离罐。分离后的氨水循环利用，焦油集中处理，焦油渣可循环进入煤料，焦化气进入初冷器直接或间接冷却至常温，此时煤气中的残留水和焦油进一步去除。从一冷器出来的煤气经机械除焦油，以机械方式除去煤气中悬浮的焦油雾，然后风机加压至约19600pa（2000mm水柱）。为了不影响今后煤气精炼的操作，如硫酸铵的颜色、脱硫液的老化等从而减少焦炉在线维护，可以通过电捕焦油器将煤气中残留的焦油雾除去。为防止煤气温度较低时萘结晶，煤气进入脱硫塔前设置萘洗涤塔，经洗涤油吸收萘。同时，气体中的氰化氢也被吸收。气体中的氨在氨吸收塔中被水或水溶液吸收，产生液氨或硫酸铵。由于硫酸吸收氨的反应是气体通过氨吸收塔时的放热反应，气体温度升高，为不影响粗苯回收操作，气体经最终冷却塔冷却后进入洗苯塔，并利用洗油吸收气体中的苯、甲苯、二甲苯、环戊二烯等低沸点碳氢化合物、苯乙烯、萘等高沸点物质，同时去除有机硫化物从而减少焦炉在线维护。

根据煤塔的布置，有两种改造设计方案：内部煤塔和外部煤塔。与外部煤塔方案相比，内部煤塔方案具有投资少、施工难度小的优点，改造期间对焦炉生产影响不大。内置煤塔只需在焦炉机旁设一侧装填夯实站即可。 当煤车的煤罐与侧装车的煤罐相对时，煤罐的制动板（车的煤罐侧壁装有下煤振动装置）打开，将煤炭进入侧装车的煤罐内，煤炭仍由原来的顶装塔（即内置煤塔）储存，并由输煤小车的输煤小车从顶装塔斗输送到捣固站。 输煤小车的煤罐体积可以储存两个炉（孔）的煤耗。含有干熄焦大砌块的焦炉旁原煤塔的框架梁是捣固站内侧的支撑架，铺设了夯实机的轨道（2000 mm距离）、钢轨和运煤台等。除改善与捣固焦炉配套的环保设施和破碎机外，还增加了捣固机、输煤台（包括进煤门和槽下下煤振动装置）、捣固站钢结构和侧装煤车（不调整焦炉侧侧操作台）等设备。含有干熄焦大砌块的焦炉改造后不仅可用于侧面捣固生产，也可用于煤炭生产。含有干熄焦大砌块的焦捣固焦炉煤饼长径比为9.83。改造工期为2个月（不包括侧装煤车、捣固机等机械设备的制造时间）。

由于耐火材料在热状态下通常使用的，该耐火材料的热性质是它们的性质的一个重要方面。（一）膨胀性耐火热膨胀是指在加热期间在材料的长度上的变化。随着使用温度的变化，耐火材料的膨胀（或收缩）将严重影响热工设备砌体的尺寸、硬度和结构，甚至破坏砌体。此外，耐火材料的热膨胀还可以反映出热应力分布和尺寸、晶体转变和相变、细小裂纹的产生和热震等从而减少焦炉热修。 　　晶型转变由于各种原因，相变，在每个温度范围值，其通常被改变耐火材料的热膨胀的变化率。矿物组成，热历史的多种材料，不同的温度范围可能导致不同的热膨胀从而减少焦炉热修。 　　（二）热导率 　　材料的导热系数是表征物体受热时传热速度的一个指标。它是决定材料热震稳定性的一个重要因素，与材料的矿物组成、结构和温度有关。 　　在一定的温度范围内，在一定的孔隙度范围内，孔隙度越大，导热系数越小从而减少焦炉热修。以粘土砖为例，其体积密度分别为2200 kg/m、950 kg/m和800 kg/m，导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。砖样的导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。砖样的导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。当孔隙度的总和基本相同时，热导率也与固相的连续性、气孔的大小和分布形状有关。

耐火材料的宏观结构是由固体物质和气孔组成的异质体。孔的存在极大地降低了材料在高温条件下的抗外部腐蚀能力从而减少焦炉热修，并直接影响耐火材料的孔隙率，例如、堆积密度。耐火材料中的孔由原料中的孔和模制期间颗粒之间的孔组成。孔的体积、形状和尺寸分布对耐火材料的性能有很大的影响。 　　气孔的存在非常复杂，并且是网状的，大致可分为：闭合孔、开放孔和通孔。除某些特殊材料（如熔铸材料和轻质材料）外，在一般耐火材料中，开孔的体积占总孔体积的绝对多数，闭孔的体积很小，无法直接测量。因此，材料的孔隙率指标通常为。孔隙率为表观孔隙率，计算公式如下： 　　表观孔隙率=开孔体积×100％/（固体部分+开孔+闭孔）体积 　　（二）堆密度 　　堆积密度是指多孔材料的质量与总体积的比率，即材料的每单位体积的质量，以kg/m3表示。总体积是指固体材料、在多孔体中的开孔和闭孔的体积之和。 　　计算公式：堆密度=材料的干重/材料的总体积 　　堆积密度也是材料密度的重要指标。高密度可以减少材料的总腐蚀面积，并增加材料重量与腐蚀介质重量的比值，从而增加其使用寿命从而减少焦炉热修。因此，致密化是提高耐火材料质量的方法之一。 　　应该注意的是，材料的堆积密度随材料的孔隙率和矿物组成而变化从而减少焦炉热修，因此，堆积密度是材料中孔体积的数量和矿物相的存在的综合概念。因此，仅当材料的矿物组成恒定时，堆积密度指数才是材料中孔体积大小的指标。 　　计算公式：真实密度=样品干重/样品总体积-（开孔体积+闭孔体积） 　　耐火材料的真实密度指数可以反映材料的纯度或材料的晶型转化程度，例如、的比率。它也可以用来推断在使用过程中可能发生的变化。