熄焦车是由车架、转向架，卡车，前端和后端壁，前侧壁，左门和右门，中间壁，地板，门打开机构包括围栏。前部和后部端壁，一前侧壁，地板，门，中间壁板都配有热，由铸铁制成的耐热片材。底板和由支撑钢以提高强度和车厢的刚度，前侧壁和减少因热变形所支持的前侧壁之间从而减少焦炉在线维护。底板28°从水平角度，从而当焦炭排出顺畅地流动焦炭。

焦炉门维修行业是一个严重的环境污染源。环保工作是控制烟雾。在炉中的焦炭的操作中，团块需要被送到碳化室，侧门用于堵塞机器。的完全相同的碳化室的帧刀刃，配合的紧密度是防止在碳化室排气条件逸出从而减少焦炉热修。焦炉门维护方法将在下面描述。焦炉门维修方法1：炉门退出检查框后，通过临时固定固定和连接门体和砖槽，然后将炉门体与砖槽的连接螺栓松开，拆除、修理、重新安装叶片网；炉门与砖槽连接螺栓重新拧紧后，拆除临时固定件。

焦炉保护板安装程序：含有干熄焦大砌块的焦炉炉框架和所述保护板应检查单体的尺寸，良好的原始记录，共混编号尺寸公差。在防护板内侧凹面处焊接小铁丝，并采用耐火砂浆。其组成为：20％425硅酸盐水泥，80％硅藻土碎砖。砂浆面应低于立筋面5mm，温度不低于5℃时养护时间应大于24小时。安装前应安装防护板，检查防护板与炉架的公差配合、连接尺寸是否正确，并检验和鉴定所用硅酸铝绳的规格。

（1）滚筒筛。国内大中型焦化厂主要采用滚筒筛筛分混合焦。焦化厂常用的两种滚筒筛：8轴筛和10轴筛。每个轴上有几块带有轮齿的铸铁轮。碎片之间的间隙构成筛孔从而减少焦炉热修。根据需要，筛孔尺寸可分为25 mm×25 mm和40 mm×40 mm。筛面倾角一般在12°~15°之间，进料粒度一般小于200mm。 　　滚筒轴筛具有结构简单、强度大、运行稳定等优点，但存在设备重、结构复杂、筛面磨损快、维护和金属消耗量大、破焦率高（约3％）、噪音大、筛分效率不高（70％ ー85％）、湿粉焦易堵塞筛面等缺点。 它已经逐渐被共振屏幕所取代。 因此，国外经常采用共振筛分离混合焦和破碎焦，国内也开始逐步采用共振筛分代替现有的滚筒筛分从而减少焦炉热修。

低水分熄焦工艺是国外发展起来的一种新型熄焦技术，它可以取代目前工业上广泛使用的传统湿法熄焦方法，从而获得水分含量低、水分相对稳定的焦炭。在低水淬工艺中，将熄焦水喷在熄焦车的红焦（约10-20s）上，正常流速为40-50％，冷却顶层的红焦，大量的水流快速通过焦炭层到达熄焦车倾斜层从而减少焦炉热修。当水流过红色焦炭层时产生的蒸汽快速膨胀并向上流过焦炭层，汽车中的焦炭从底部向顶部淬火。根据单炉中焦炭的量和水含量的控制，整个熄焦过程约为50～90s，焦炭淬火后焦炭的水分可以控制为2～4％。 　　低水分淬火工艺通常使用高水箱，和供水使得水压力能以熄灭各保持恒定，并且实现的焦炭水分保持稳定的目的均一淬火从而减少焦炉热修。 　　低水分熄焦技术适用于单点定位熄焦车。一点定位熄焦车的优点是每台焦炉熄焦车内焦炭的分布和焦面轮廓相同，通过调节熄焦水的流量和分布，可以得到含水量较低的焦炭。低水分熄焦技术成功地熄灭了熄焦车内厚达2.4米的焦层，并将焦的水分控制在2％以下。对于较厚的焦层，传统的喷雾熄焦技术不可能达到这种效果从而减少焦炉热修。 　　在低水分熄焦过程中，焦炭处于沸腾状态，对焦炭粒化有一定的影响。 在熄焦结束时，焦炭层表面几乎是水平的。 　　该方法特别适用于原湿法熄焦系统的改造。特别设计的喷嘴可以根据原焦炭淬火塔最适合的方式布置。管道系统由标准管和管道组成，可安装在原熄焦塔内。在对熄焦车定位困难的情况下，可采用传统的多点定位焦熄焦车，但得到的焦水略高于点定位焦熄焦车。

焦炭的分类是为了满足不同用户对焦炭粒度的要求。焦炭一般按粒径分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm和＜10mm。粒径大于60-80mm的焦炭可用于铸造，粒径40-60mm的焦炭可用于大型高炉，粒径25-40mm的焦炭可用于高炉和耐火厂立窑，粒径10-25mm的焦炭可用于烧结机燃料或小型高炉燃料矿热炉、粒度小于10mm的焦炭可用于烧结矿。

为了确保炉的均匀膨胀，热气流均匀地分布到每个燃烧室，和燃烧室温度和蓄热接近。为了使温度均匀上下砖石，主要是通过调节燃料的量和达到的空气。为防止干燥初期小烟道内水汽凝结，应保持较大的空气过剩系数，以增大排气量，减小排气进出口温差。因此，二次风门应完全打开。随着温度和燃油量的增加，过量空气系数逐渐减小。因此，有必要控制烟道的吸力和小炉子进风口的开度。烟道的吸力直接影响进入炉内的空气量，从而影响温度的变化。

由于含有干熄焦大砌块的焦炉炉体各部位的温度和材质不同，在烘箱干燥过程中存在不同程度的裂纹。这些裂纹吸入冷空气，影响含有干熄焦大砌块的焦炉炉温，应采用不同的方法进行密封：炭化室和小烘箱的密封壁应连续刷涂，以保持密封；炭化室和小烘箱的密封壁应随时检查有无损坏和塌陷定时检修；用煤烘干炉时定期检查，检查烘干孔，发现挂灰、堵塞及时疏通。此外，蓄热室和含有干熄焦大砌块的焦炉炉顶的裂缝应临时用石棉绳密封，但在烘箱干燥结束时，在勾缝和灌浆前应将石棉绳取出。

一、焦炉热修典型地，热焦炉修补方法具有喷补和擦起来，只有更严重的烤箱焦炭损坏（如燃烧器的部分塌陷，再生器的温度发生事故时）方法仅部分地恢复。当焦炉砌体有较细的裂缝（主要是炭化室炉墙的炉头裂缝）或炉墙凹陷较浅时，应采用喷补法。喷补时，应考虑以下因素：（1）应用程序喷补喷补铲清洁石墨表面的碎屑等，并用2.5-3公斤/厘米2的压缩空气鼓风处理，使泥浆容易喷补水泥之前（2）在处理个别缺陷时，应根据缺陷情况采用不同的喷嘴、喷雾角度和风压进行喷雾修补。如补缝时，用喷面小的喷嘴，用2.5-3kg/cm~2的风压，将喷嘴对准缝隙，使砂浆尽可能直接喷入缝隙；补炭化室炉墙时，用喷面大的喷嘴，喷嘴口与炭化室壁成30度角，风压2.0-2.5kg/cm~2。 　　（3）喷补时，喷咀离墙应保持200-300 mm，喷杆应均匀移动。 　　（4）停止喷雾喷补的不超过5毫米的厚度，一个层到下一层之前喷补干燥，喷补总厚度不应超过15毫米。 　　（5）喷射混凝土的浆液在装入喷射机前应搅拌均匀并过滤。在喷射混凝土机中，尤其是磷酸浆液，不允许停留太久。焦炉砌体及墙体深层出现大裂缝时，应采用抹灰方法。注意： 　　（1）应擦拭前壁治疗和清理，然后用淤浆喷洒。当这种相对清洁插槽，可以直接挂上。 　　（2）用铲子擦拭泥，泥应当是合适的硬度，对准应擦去泥浆挤压部，使泥浆和暂停了片刻后立即棒瓷砖，推动或拉动到完成紧密铲操作。和擦拭了一个小凹壁。干泥，泥，然后喷雾喷涂机的薄层之后。 　　（3）为较大的缺陷或熔体孔应擦去几次，之后的每个擦起来干泥应当第二补充。 　　无论是喷涂还是抹灰，炭化室底部处理后应清理干净，炉门应关闭。待泥浆干燥接近炉壁温度后，装车生产。 　　（1）当焦炭出口的炉门打开时，在炉头砌筑和铁保护铁部分产生大量的热损失，由于空气对流的影响，炉端的下部热量大于上部的热量。当炉门因结焦而重新关闭时，炉头下部还设置有多个热量，使焦炭饼的成熟延迟。 　　（2）在门被打开时，上部燃烧焦炭经常已经成熟，为高时产生的燃烧温度，可以得到在炉壁的热供给的上部;焦炭的下部，由于尚未成熟，低温不烧焦饼，炉壁的下部得不到供热的这一部分。 　　（3）炼焦过程中，由于气流对流，保护板下部、炉门框和炉门的热损失大于上部，也影响炉头上下部的加热。 　　（4）由于蓄热室的头部温度低，煤气和空气预热较差，燃烧室炉头火道温度较低，同时气体流量大，速度快，燃烧速度低，火焰长。当使用高炉煤气进行加热时，由于蓄热室内的部分气体的燃烧，气体被稀释，使得燃烧火焰伸长，并且由于火焰的伸长，较低的温度是低的减少焦炉热修。 　　焦炉热修的主要方法 　　（1）应用程序喷补喷补铲清洁石墨表面的碎屑等，并用2.5-3公斤/厘米2的压缩空气鼓风处理，使泥浆容易喷补水泥之前。 　　（2）在处理个别缺陷时，应根据缺陷情况采用不同的喷嘴、喷雾角度和风压进行喷雾修补。如补缝时，用喷面小的喷嘴，用2.5-3kg/cm~2的风压，将喷嘴对准缝隙，使砂浆尽可能直接喷入缝隙；补炭化室炉墙时，用喷面大的喷嘴，喷嘴口与炭化室壁成30度角，风压2.0-2.5kg/cm~2。 　　（3）喷补时，喷咀离墙应保持200-300 mm，喷杆应均匀移动。 　　（4）停止喷雾喷补的不超过5毫米的厚度，一个层到下一层之前喷补干燥，喷补总厚度不应超过15毫米。 　　（5）喷射混凝土的浆液在装入喷射机前应搅拌均匀并过滤。在喷射混凝土机中，尤其是磷酸浆液，不允许停留太久。焦炉砌体及墙体深层出现大裂缝时，应采用抹灰方法。注意： 　　（1）应擦拭前壁治疗和清理，然后用淤浆喷洒。当这种相对清洁插槽，可以直接挂上。 　　（2）用铲子擦拭泥，泥应当是合适的硬度，对准应擦去泥浆挤压部，使泥浆和暂停了片刻后立即棒瓷砖，推动或拉动到完成紧密铲操作。和擦拭了一个小凹壁。干泥，泥，然后喷雾喷涂机的薄层之后。 　　（3）大的缺陷或溶洞应多次抹灰，每次抹灰后应将泥浆晾干

焦炉横向延伸率的准确测量是指导升温操作的主要依据，也是衡量升温操作和管理水平的重要标志。 为了保证焦炉的质量，除了控制每日炉温升幅度、升降温度比例外，还要了解每日焦炉长度的扩展情况。 由于焦炉加热不均匀，上下部膨胀值不同。 在焦炉的整个干燥过程中，必须经常对焦炉的不同部位进行测量和检查，找出焦炉的最大膨胀部位，并根据最大膨胀值对焦炉图进行修正从而减少焦炉在线维护 。 同时，调整温度范围、升降温度比，以保证烘箱工程按预定计划进行。为了确保炉体的紧密性在炉体膨胀过程中不被损坏，炉体由炉子铁片提供保护压力。焦炉的纵向由混凝土抵抗墙和纵向支撑拉伸，炉体的纵向膨胀被膨胀节吸收。 　　完整性和严密性，在烘箱中收紧横括号当这种不均匀的膨胀炉，铁炉炉构件可以由列保护烘箱它也是推动抗性和带电所产生的机械力的炉损坏时焦炭生产。 　　在干燥过程中，随着炉温的升高和炉子的膨胀，应相应调整弹簧负荷和柱曲率。调整不及时，炉柱变形，拉杆断裂。炉体压力应保持在规定范围内。当压力不足或过高时，会损坏炉体。 　　焦炉的寿命在很大程度上取决于基本建设中保护焦炉的铁件质量。 因此，在安装、烘箱和生产状况方面，必须特别注意保护铁件的安装质量和热力调节。 　　（1）炉柱和尺寸弹簧的管理。燃烧室不同温度下的柱曲率和弹簧载荷控制见表7-9。为了保持一定的弹簧载荷，必须及时拧紧大弹簧的螺母。当支架的直径为50mm时，通过松开螺母可以松开弹簧5mm从而减少焦炉在线维护 。 　　（2）炉门框的管理。炉门框架（或保护板）也由于炉体的高膨胀的影响而向上移动，在这种情况下，研磨板的表面连续靠近碳化室的底部，如果控制不正确，则研磨表面的表面高于碳化室的底部。从而在整个烘箱中经常检查炉门框架的上部,使炭化室的底部保持比研磨表面的表面高。当炉门架向上移动时，炉体底部与炉体凸台之间的间隙增加8-10mm，将炉柱上部的顶丝压紧在炉门框上，当炉体连续膨胀时，将炉门框压在原来的位置上。在烘箱内每25℃检查一次烘箱，直至浇注炉门框。该检查方法费力，使顶丝在炉内从门框的上边缘调整到10～15mm的范围，当温度降低时，炉体膨胀较高。炉体的凸台与门框之间的间隙是增加的趋势。此时，应检查底部间隙的上升量，以便及时进行控制。如果不改变上部的距离，则底部的间隙没有改变，底部的间隙不能被检查，炉门框的时间取决于底部间隙的值从而减少焦炉在线维护 。 　　（3）纵向支撑及抗力墙的管理。在干燥过程中，每根纵向支撑的大弹簧荷载应保持在18×104n，以防止抗侧壁向外倾斜。随着炉子高度的扩大，逐渐调整支架高度，使张力负荷稳定。当温度约为700℃时，拆下支架并将支架放置到位。 　　加热过程中受炉体膨胀影响的电阻壁测量值应分别在300 °c、600 °c 和装煤后进行一次修正。 　　（4）炉膛长度和炉膛膨胀管理较高。为了保证焦炉的质量，必须掌握焦炉的温升、上下温度和日平均膨胀率。因此，炉体的实际膨胀值将在烤箱中测量。由于热载体的引入条件不同，炉体上下加热不均匀，因此膨胀不均匀。例如，当燃烧室的膨胀基本完成时，蓄热室的面积在膨胀中，以便在烘焙过程中定期检查炉体的膨胀情况，以便及时找到最大膨胀位置，并根据最大值对烤箱图进行校正。 　　测量炉长度的膨胀量，分别应在水平铁，铁下部横滑道和篦块在沿着机焦拉绳，该绳索被固定靠在框架线的壁两侧，如在图7-图四所示绳子的每一侧，应保持均匀的垂直平面内，并保持从烘箱的中心相同的距离。 　　随着炉体的膨胀，钢丝绳与炉体的距离也随之缩短。缩短值为炉体膨胀值。焦炉高膨胀采用水平仪检查，测点选在标准燃烧室标准立管内。

根据焦化设备焦炉本体及转鼓冷却系统流程图，焦炉设备的原料气在进入前已冷凝成液体从而减少焦炉在线维护。同时，还收集了煤气中夹带的煤尘和焦粉，并将煤气中的水溶性成分溶解到氨水中。焦油、氨水、粉尘和焦油残渣一起流入机械化焦油氨水分离罐。分离后的氨水循环利用，焦油集中处理，焦油渣可循环进入煤料，焦化气进入初冷器直接或间接冷却至常温，此时煤气中的残留水和焦油进一步去除。从一冷器出来的煤气经机械除焦油，以机械方式除去煤气中悬浮的焦油雾，然后风机加压至约19600pa（2000mm水柱）。为了不影响今后煤气精炼的操作，如硫酸铵的颜色、脱硫液的老化等从而减少焦炉在线维护，可以通过电捕焦油器将煤气中残留的焦油雾除去。为防止煤气温度较低时萘结晶，煤气进入脱硫塔前设置萘洗涤塔，经洗涤油吸收萘。同时，气体中的氰化氢也被吸收。气体中的氨在氨吸收塔中被水或水溶液吸收，产生液氨或硫酸铵。由于硫酸吸收氨的反应是气体通过氨吸收塔时的放热反应，气体温度升高，为不影响粗苯回收操作，气体经最终冷却塔冷却后进入洗苯塔，并利用洗油吸收气体中的苯、甲苯、二甲苯、环戊二烯等低沸点碳氢化合物、苯乙烯、萘等高沸点物质，同时去除有机硫化物从而减少焦炉在线维护。

根据煤塔的布置，有两种改造设计方案：内部煤塔和外部煤塔。与外部煤塔方案相比，内部煤塔方案具有投资少、施工难度小的优点，改造期间对焦炉生产影响不大。内置煤塔只需在焦炉机旁设一侧装填夯实站即可。 当煤车的煤罐与侧装车的煤罐相对时，煤罐的制动板（车的煤罐侧壁装有下煤振动装置）打开，将煤炭进入侧装车的煤罐内，煤炭仍由原来的顶装塔（即内置煤塔）储存，并由输煤小车的输煤小车从顶装塔斗输送到捣固站。 输煤小车的煤罐体积可以储存两个炉（孔）的煤耗。含有干熄焦大砌块的焦炉旁原煤塔的框架梁是捣固站内侧的支撑架，铺设了夯实机的轨道（2000 mm距离）、钢轨和运煤台等。除改善与捣固焦炉配套的环保设施和破碎机外，还增加了捣固机、输煤台（包括进煤门和槽下下煤振动装置）、捣固站钢结构和侧装煤车（不调整焦炉侧侧操作台）等设备。含有干熄焦大砌块的焦炉改造后不仅可用于侧面捣固生产，也可用于煤炭生产。含有干熄焦大砌块的焦捣固焦炉煤饼长径比为9.83。改造工期为2个月（不包括侧装煤车、捣固机等机械设备的制造时间）。

由于耐火材料在热状态下通常使用的，该耐火材料的热性质是它们的性质的一个重要方面。（一）膨胀性耐火热膨胀是指在加热期间在材料的长度上的变化。随着使用温度的变化，耐火材料的膨胀（或收缩）将严重影响热工设备砌体的尺寸、硬度和结构，甚至破坏砌体。此外，耐火材料的热膨胀还可以反映出热应力分布和尺寸、晶体转变和相变、细小裂纹的产生和热震等从而减少焦炉热修。 　　晶型转变由于各种原因，相变，在每个温度范围值，其通常被改变耐火材料的热膨胀的变化率。矿物组成，热历史的多种材料，不同的温度范围可能导致不同的热膨胀从而减少焦炉热修。 　　（二）热导率 　　材料的导热系数是表征物体受热时传热速度的一个指标。它是决定材料热震稳定性的一个重要因素，与材料的矿物组成、结构和温度有关。 　　在一定的温度范围内，在一定的孔隙度范围内，孔隙度越大，导热系数越小从而减少焦炉热修。以粘土砖为例，其体积密度分别为2200 kg/m、950 kg/m和800 kg/m，导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。砖样的导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。砖样的导热系数分别为1.28W/（m·℃）、1.05W/（m·℃）和0.58W/（m·℃）。当孔隙度的总和基本相同时，热导率也与固相的连续性、气孔的大小和分布形状有关。

耐火材料的宏观结构是由固体物质和气孔组成的异质体。孔的存在极大地降低了材料在高温条件下的抗外部腐蚀能力从而减少焦炉热修，并直接影响耐火材料的孔隙率，例如、堆积密度。耐火材料中的孔由原料中的孔和模制期间颗粒之间的孔组成。孔的体积、形状和尺寸分布对耐火材料的性能有很大的影响。 　　气孔的存在非常复杂，并且是网状的，大致可分为：闭合孔、开放孔和通孔。除某些特殊材料（如熔铸材料和轻质材料）外，在一般耐火材料中，开孔的体积占总孔体积的绝对多数，闭孔的体积很小，无法直接测量。因此，材料的孔隙率指标通常为。孔隙率为表观孔隙率，计算公式如下： 　　表观孔隙率=开孔体积×100％/（固体部分+开孔+闭孔）体积 　　（二）堆密度 　　堆积密度是指多孔材料的质量与总体积的比率，即材料的每单位体积的质量，以kg/m3表示。总体积是指固体材料、在多孔体中的开孔和闭孔的体积之和。 　　计算公式：堆密度=材料的干重/材料的总体积 　　堆积密度也是材料密度的重要指标。高密度可以减少材料的总腐蚀面积，并增加材料重量与腐蚀介质重量的比值，从而增加其使用寿命从而减少焦炉热修。因此，致密化是提高耐火材料质量的方法之一。 　　应该注意的是，材料的堆积密度随材料的孔隙率和矿物组成而变化从而减少焦炉热修，因此，堆积密度是材料中孔体积的数量和矿物相的存在的综合概念。因此，仅当材料的矿物组成恒定时，堆积密度指数才是材料中孔体积大小的指标。 　　计算公式：真实密度=样品干重/样品总体积-（开孔体积+闭孔体积） 　　耐火材料的真实密度指数可以反映材料的纯度或材料的晶型转化程度，例如、的比率。它也可以用来推断在使用过程中可能发生的变化。

大，中型焦炉储热室的上，中部砌体均由硅砖制成，整个焦炉可以均匀地膨胀从而减少焦炉热修。储热室中格子砖上下层的温差约为1000℃，上下气流的温差在300?400℃之间。这要求格栅砖材料具有大的堆积密度和对突然的温度变化的强抵抗力从而减少焦炉热修。当前的6m焦炉倾向于使用碱性氧化铝杂质较少的低氧化铝粘土砖从而减少焦炉热修。7.63m焦炉根据使用温度上下选择Al2O3≥40％。 SiO2≥70％的粘土砖和半硅砖。

　　装煤推焦车的主要功能为开启机侧焦炉炉门，将捣固机在捣固站捣好的煤饼送入焦炉炭化室内，关闭机侧焦炉炉门，以及推出焦炉炭化室内炼好的焦炭。装煤推焦车上也可以安装捣固机从而减少焦炉热修。装煤推焦车由开启炉门机构、推焦装置、运送煤饼装置、挡板机构、走行装置、液压系统、电气系统、操作室等组成。 　　(1)开门机构。装煤推焦车开门机构位于推焦装置的前端，与推焦装置处在同一中心线上。机构主要由提门机构、移门机构、移门架部分组成。提门机构安装在移门架的前端，由提门油缸驱动，平时启门仅开启下炉门，待要检修或清扫上炉门时，可通过提门机构开启上炉门。将开启的下炉门提升至一定高度，下部让出空间让推焦杆移出推出焦炭和装煤装置装入煤饼。移门机构由移门架和移门油缸组成，主要用于移进移出被开启的炉门。 　　(2)推焦装置。装煤推焦车推焦装置在装煤推焦车的一侧，传动机构为一组集中驱动。推焦电机为双轴伸电机，电机尾部轴伸装有手动传动装置，以备停电时将推焦杆从炭化室内摇出。推焦采用定子调压调速。推焦杆用钢板焊成箱形结构，分前后两段，中间用能够迅速拆卸的销轴连接。推焦杆下部齿条通过铆钉与推焦杆本体固定，推焦杆设置前、后位的电气和机械限位两道，确保安全可靠从而减少焦炉热修。推焦装置设有推焦电流自动显示设施并设有电流过载保护设施。 　　(3)运送煤饼装置。装煤推焦车运送煤饼装置是由主动链轮组、被动链轮组、传动装置、输送链条、万向联轴器及托煤板组成。运送煤饼装置为链式传动。传动装置与主动链轮组之间用万向联轴器连接，链条松紧利用主动链轮组下面的滑道调节。装煤机构设置前、后位的电气和机械限位两道。有装煤电流自动显示的设施，设置装煤电流过载保护设施。运送煤饼装置采用定子调压调速。 　　(4)侧板机构。侧板机构起到保护煤饼和对后挡板的导向作用。 　　(5)后挡板机构。后挡板机构是由底部和两侧装有滚轮的后挡板、卷扬机装置组成，后挡板在运送煤饼时不仅起到保护煤饼的作用，而且在装煤饼时起到将煤饼挡在炭化室内的作用从而减少焦炉热修。后挡板的后退及定位装置的动作均由卷扬机操纵。 　　(6)后挡板定位装置。后挡板定位机构在煤饼进入炉体后在托煤槽退出时对后挡板定位，阻挡后挡板随托煤板一起后退，达到将煤饼留在炉体内的目的。 　　(7)走行装置。走行装置是由两组主动轮装置及两组被动轮装置组成，每组主动轮组为单独传动，结构紧凑，没有开式传动。走行装置采用变频调速。 　　(8)钢结构。钢结构为装煤推焦车的主体，主要由各承重大梁栓焊连接拼装而成。各梁之间先用螺栓、连接板定位与固定。校正完成后，各梁的接合处用连续焊缝将连接板与机架焊牢以确保机架的整体性。钢结构的平面上铺设花纹钢板。 　　(9)液压系统。液压系统是装煤推焦车的主要机构之一，液压控制方式是手动，控制元件装在操作台上。液压系统的工作压力为10MPa。液压系统采用有安全可靠的、可调控的卸荷装置，液压泵无负荷启动。 　　(10)电气系统。装煤推焦车的电气控制分为：走行控制、推焦控制、托煤板输送控制、液压站控制。所有动力控制柜均安装在司机室旁的配电室内，操作台安装在司机室前部。 装煤推焦车的走行采用变频调速；推焦、托煤板输送机构的传动均采用定子调压调速，共分五挡。装煤推焦车走行装置与启闭炉门、推焦、装煤的设置联锁，当其他装置工作时，装煤推焦车不能行走。

　　焦炉采用水平接焦从而减少焦炉热修接熄焦车是焦炉关键的机械之一。接熄焦车的主要功能为开启焦侧焦炉炉门，接焦槽水平移动完成接受炭化室推出来的焦炭，关闭焦侧焦炉炉门．并将焦炭送去熄焦塔进行熄焦。接熄焦车主要由开门机构、接焦槽装置、定位装置、支撑辊装置、传动装置、走行机构、钢结构、液压系统、电气系统等组成。除走行机构为电动传动外，接熄焦车的移门、提门、接焦槽横向移动、倾翻均为液压驱动。 (1)开门机构。接熄焦车开门机构位于司机室的前端，机构主要由提门机构、移门机构两个部分组成，均由液压驱动。 (2)接焦槽装置。接焦槽是由侧板，接焦底架及铰链机构组合而成，侧板与接焦底架由型钢和钢板焊接而成。接焦槽的内表面盖以耐热铸铁板，耐热板是用埋头螺栓固定于接焦底架上的，这样便于更换损坏了的耐热板。安装耐热板时，各板之间留有缝隙5～10mm。当铸铁板受热膨胀时作为膨胀余量。此外熄焦时水也能从缝隙中排出。其中接焦底架与耐热板之间的隔水板是为了与下面的工作装置隔热及隔水，起到防护作用，保证各组件正常工作。 倾翻铰链机构装置是将接焦槽绕铰轴旋转28°～30°。倾翻装置采用两液压缸同时动作驱动，依靠两油缸活塞杆的伸出，达到倾翻卸焦的目的从而减少焦炉热修。 (3)定位装置。定位装置用于接焦槽接焦时，为防止焦炭的推力把接焦槽推移而采用的卡位装置。当接焦槽接焦时，定位装置通过油缸动作杆伸出，与接焦底架上的定位块卡位，从而达到止退的目的。 (4)支撑辊装置。支撑辊装置是为了分担其接焦槽重量的辊轮装置，减小铰链机构在动作过程中重力对它的影响。 (5)传动装置。传动装置通过液压马达进行驱动，通过轴上齿轮与接焦底架上的齿条进行传动，通过液压油的流向控制接焦槽的移动方向。 (6)走行机构。走行机构采用双边传动，电动机通过联轴器与减速机相连，减速机低速轴通过联轴器与车轮轴相连，从而驱动拦熄焦车行驶，本传动装置通过变频调速。走行时伴有声光报警装置。 (7)钢结构。钢结构由钢板及型钢焊制的底架、司机室组成。司机室是操作人员进行操作的地方，司机室前部设有操作面板，操作面板上设有操纵按钮和主令控制器。 (8)液压系统。液压系统是由液压站、操纵阀、油路等组成。液压系统的工作压力为16MPa。液压系统采用有安全可靠的、可调控的卸荷装置，液压泵无负荷启动从而减少焦炉热修。 (9)电气系统。本机由三相交流供电，电压为380V。电气系统是熄焦车的关键设备，为确保各个机构的安全运行，接焦熄焦车走行装置与接焦系统及开门机构设置联锁。

焦炉荒煤气导出设备组成及作用 　　荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气弯管、焦油盒、吸气管以及相应的喷洒氨水系统。其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压从而减少焦炉热修；二是将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形、阻力升高和鼓风、冷凝的负荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流动性。 1．上升管和桥管 上升管直接与炭化室相连，由钢板焊接或铸铁铸造而成，内衬耐火砖。桥管为铸铁弯管，桥管上设有氨水和蒸汽喷嘴。水封阀靠水封翻板及其上面桥管氨水喷嘴喷洒下来的氨水形成水封，以切断上升管与集气管的连接。翻板打开时，上升管与集气管联通。 由炭化室进入上升管的温度达700～750℃的荒煤气，经桥管上的氨水喷嘴连续不断地喷洒氨水（氨水温度约为75～80℃），由于部分(2.5%～3.0%)氨水蒸发大量吸热，煤气温度迅速下降至80～100℃，同时煤气中约60%～70%的焦油冷凝下来。若用冷氨水喷洒，氨水蒸发量降低，煤气冷却效果反而不好，并使焦油黏度增加，容易造成集气管堵塞。冷却后的煤气、循环热氨水和冷凝焦汕一起流向煤气净化工序经分离、澄清，并补充氨水后，由循环氨水泵打回焦炉。循环氨水用量对于单集气管约为5t/t（干燥煤），对于双集气管约为6t/t(干燥煤)，氨水压力应保持0.2MPa左右从而减少焦炉热修。 为保证氨水的正常喷洒，循环氨水必须不含焦油，且氨水压力应稳定。为减少上升管的热辐射，上升管靠炉顶的一侧设有隔热板。近年来一些焦化厂为了进一步改善炉顶的操作条件，采用了上升管加装水夹套或增设保温层（上升管外表加一层厚40mm的珍珠岩保温层）等措施，都取得了较好的效果，前者尚能回收荒煤气的部分热量，后者不仅改善了炉顶的操作条件，而且消除了石墨在上升管壁的沉积从而减少焦炉热修。 2．上升管内沉积物的形成及预防措施 上升管内壁形成沉积物（俗称结石墨）并迅速增厚堵塞荒煤气导出通道，是炉门冒烟冒火的重要原因之一。为清除沉积物，各国曾使用多种机械清扫装置或用压缩空气吹扫，但操作频繁，劳动条件恶劣，对炉体有不同程度的不利影响，故近年来致力于预防，并辅之以简易清扫。 (1)沉积物的特征及形成条件通过对一些厂的实地观察，上升管内壁沉积物层有上薄下厚的一致倾向，底部有向下的弯月面，沉积物层切面呈层状，有类似焦炭光泽但无气孔，且结构较松，类似中温沥青焦。当上升管内壁温度约为260～270℃时，沉积物增长较快，若铸铁上升管用水泥膨胀珍珠岩保温后，内壁温度升高到460～470℃，沉积物少且酥松。综合这些现象可以认为，沉积物形成的条件为：一是内壁温度低，致使荒煤气中某些高沸点焦油馏分在内壁面上冷凝；二是辐射或对流传热使冷凝的高沸点焦油馏分发生热解和热缩聚而固化，这个温度至少在550℃以上。因此，由于火道温度高、装煤不足、平煤不好等造成的炉顶空间温度升高和荒煤气停留时间延长，均会导致上升管内壁沉积物加速。 (2)预防或减少上升管内沉积物形成的措施 大体上有加速导出、保温和冷却三种方式。加速荒煤气导出，主要是缩短上升管和强化桥管上的氨水喷洒。上升管保温曾在国内一些小型焦炉上使用，用珍珠岩保温后经实测和计算表明，上升管内壁温度约460～470℃，可大大减少管内壁冷凝量，保温层外表温度约80℃，比未保温时降低20～30℃，有利于改善操作环境。 在上升管外安装水套，锅炉软水压经水套，吸收荒煤气显热，降低上升管温度，减少焦油组分热解和热聚，也能收到减少上升管内壁沉积物形成的作用。生产实践表明，当炉顶空间温度、上升管入口温度平均值分别为788℃和747℃时，上升管内壁沉积物少而疏松且易清扫。同时，上升管外壁温度为102℃，夹套空间温度47℃，使软水部分汽化，水和汽进入汽包，分离水滴后可产生300～400kPa的蒸汽量达50kg/（h·孔）。 3．集气管、吸气弯管和吸气管 集气管是用钢板焊接或铆接成的圆形或槽形的管子，沿整个炉组长向置于炉柱的托架上，以汇集各炭化室中由上升管来的荒煤气及由桥管喷洒下来的氨水和冷凝下来的焦油。集气管上部每隔一个炭化室均设有带盖的清扫孔，以清扫沉积于底部的焦油和焦油渣。通常上部还有氨水喷嘴，以进一步冷却煤气。 集气管中的氨水、焦油和焦油渣等靠坡度或液体的位差流走。故集气管可以水平安装（靠位差流动），也可以按0.006～0.010的坡度安装，倾斜方向与焦油、氨水的导出方向相同。 集气管端部装有清扫氨水喷嘴和事故用水的工业水管。每个集气管上设有放散管，当因故荒煤气不能导出或开工时放散用。集气管的一端或两端设有水封式焦油盒，用以定期捞出沉积的焦油渣。吸气弯管专供荒煤气排出，其上装有手动或自动的调节翻版，用以调节集气管的压力。吸气弯管下方的焦油盒供焦油、氨水通过，并定期由此捞出焦油渣。经吸气弯管和焦油盒后，煤气与焦油、氨水又汇合于吸气管，为使焦油、氨水顺利流至回收车间的气液分离器并保持一定的流速，吸气管应有0.010～0.015的坡度。 集气管分单、双两种形式。单集气管多布置在焦炉的机侧，其优点是投资省、钢材用量少，炉顶通风较好等，但装煤时炭化室内气流阻力大，容易造成冒烟冒火。双集气管（见图5-15）由于煤气由炭化室两侧析出而汇合于吸气管，从而降低集气管两侧的压力，使全炉炭化室压力分布较均匀；装煤时炭化室压力低，减轻了冒烟冒火，易于实现无烟装煤；生产时荒煤气在炉顶空间停留时间短，可以减轻荒煤气裂解，有利于提高化学产品的产率和质量；结焦末期由于机侧、焦侧集气管的压力差，使部分荒煤气经炉顶空间环流，降低了炉顶空间温度和石墨的形成。双集气管还有利于实现炉顶机械化清扫炉盖等操作。但双集气管消耗钢材多，基建投资大，炉顶通风较差，使操作条件变坏。此外，氨水、蒸汽消耗量也较多。

　　6m焦炉熄焦方式多样，有传统的湿法熄焦，有低水分熄焦和干熄焦等，这里主要就6m焦炉传统的湿法熄焦方式介绍熄焦操作。湿法熄焦要求接焦均匀，水分合格，熄焦时间根据结焦时间和实际情况而定，一般为90～160s/炉，风包压力要超过0.45MPa，才能接焦。严禁解除联锁操作，更不允许飞车接焦，要杜绝红焦落地现象的发生从而减少焦炉热修。 　　(1)在推焦过程中，如果突然停电，应迅速鸣事故笛，制止推焦从而减少焦炉热修。 　　(2)在推焦开始时，发现熄焦车身开门，应急速鸣事故笛，制止推焦并开“空压机启动”按钮，用风压住车身门子将红焦卸入大沟，打水熄焦，如在接焦末期发现车身开门子，补开“空压机启动”按钮，用风压住车身门子待推完焦后，将焦炭卸人大沟，打水熄灭红焦，严禁去熄焦塔熄焦从而减少焦炉热修。 　　(3)熄焦车进入水塔，如遇停电，应立即通知大沟停水，关闭窗户，切断总电源，走行开关回零位。

焦炉烘炉一旦点火以后，就要连续不间断地烘至具备开工条件。如遇特殊情况，也只能采取保温措施，而不能冷却至原始状态从而减少焦炉热修。为慎重起见，烘炉前焦炉的烟囱、烟道、炉体砌筑及土建工程、设备及各种设备的安装、计器仪表、全厂其他工程等都应达到相应的条件，才能点火烘炉从而减少焦炉热修。同时还必须重视外部配套工程的同步，如运输、输配电、给排水、炼焦煤源等。对焦炉的隐蔽工程，烘炉所用的预埋构件和各种原始标志，在筑炉施工检查过程中就应严格按照有关规定和设计要求进行施工和检查从而减少焦炉热修。