QRD-2000清洁型热回收捣固式机焦炉的生产操作比较简单，主要有液压捣固、装煤推焦、接焦熄焦、焦炉的废气系统、焦炉加热制度等生产操作。由于其炼焦特点，备煤车间、筛焦车间的生产操作和工艺指标也有其特殊的要求从而减少焦炉在线维护。 　　由于其独特的炉体结构和采用液压捣固，可以使用的炼焦煤的范围很广。炼焦煤种可以采用贫煤、贫瘦煤、瘦煤、焦煤、肥煤、1/3焦煤、气肥煤、气煤、1/2中黏煤、弱黏煤、长焰煤、无烟煤等。根据焦炭质量和低生产成本的要求确定合适的配煤方案从而减少焦炉在线维护。 　　要求炼焦入炉煤的粒度小于3mm占90%以上，水分控制在9%～10%。炼焦煤采用一部分无烟煤时，无烟煤首先要经过一级粉碎，粉碎的粒度小于1mm占到90%以上从而减少焦炉在线维护。然后，经过一级粉碎的无烟煤和其他炼焦煤配合后进行二级粉碎，最终配合煤粉碎的粒度小于3mm占到92%以上。

　　1．DCS系统 　　仪控系统采用DCS系统，完成焦炉仪控系统的功能，及CPMS系统检测项目的数据采集功能。 　　为适应现场需要，对仪控系统的I/O模块应考虑10%以上的富裕量，配备两台计算机操作员站，并做到系统配置简明，使用维护方便，通讯接口标准化。 　　2．焦炉交换机PLC系统 根据CPMS系统的要求，CPMS系统必须与焦炉交换机PLC进行数据通讯，一方面读取含有干熄焦大砌块的焦炉交换的实际中间间歇时间；另一方面，将经焦炉操作人员确认了的中间间歇时间设置到含有干熄焦大砌块的焦炉交换机PLC中，控制含有干熄焦大砌块的焦炉生产；同时，将标准时钟传送到焦炉交换机PLC，使其时钟保持与CPMS系统服务器一致。 　　3．三车定位系统 　　三车定位系统具备采集推焦时间、推焦车的推力、装煤时间、装煤重量、推焦开始、推焦结束、平煤开始或结束、装煤重量等焦炉生产数据。三车定位系统与CPMS系统进行数据通讯，将上述数据传送到CPMS服务器。同时，接收来自CPMS系统服务器并经焦炉操作人员确认的下一个推焦孔号、推焦时间，显示在推焦机的显示屏上，指导生产。三车定位系统还能接受CPMS系统服务器发出的标准时钟，保持与CPMS系统服务器的时钟同步。 　　4．火道温度计算机 　　火道温度计算机须与CPMS系统通讯，将火道温度传送给CPMS系统。

　　（一）开机操作 　　除尘系统采用集中控制，联动运转时，采用PC程序集中控制。将各个机旁选择开关打到自动位，脉冲控制仪各选择开关打到自动位。将集中操作台上出焦（装煤）选择开关打到自动位。启动主电机时，首先用鼠标点取除尘系统启动条件，确认各条件OK灯亮，等主电机允许送电信号灯亮时和高压柜送出允许机旁启动主电机合闸信号灯亮时，确认允许机旁启动电机信号灯亮。若主电机允许启动信号灯NO，查看故障指示灯处理完相应故障后，按操作台上复归按钮。从而减少焦炉热修等允许机旁启动主电机工作灯亮时，经确认无问题后，到机旁操作箱手动启动主电机。主电机启动后，检查风机入口阀是否全开，如果没有，用手动方法打开。检查出焦（装煤）除尘信号未来之前，勺管是否在低速位，信号来后，勺管是否自动到高速位从而减少焦炉热修。检查各项运行参数、温度、压力、流量、转速是否正常。 　　（二）停机操作 　　将液力耦合器勺管推至低速位，关闭风机人口阀门，然后从机旁按停机按钮（如果设备存在故障或电器有问题时，可进行停风机操作）。 　　（三）手动输灰操作 　　当自动清灰系统出现故障，而除尘器又必须工作时，可采用手动操作。将输灰系统各机旁操作箱选择开关打到手动位。然后按下列顺序开启，斗式提升机一总刮板机一分刮板机。待输灰系统设备运转正常后，方可开卸灰装置。除尘器放灰时，必须一个灰斗放完后，再放另一个灰斗，严禁两个灰斗同时排放。卸灰时，除尘器卸灰阀，上阀开5s，然后下阀开5s，再重复进行。卸灰时，掌握灰斗存灰下限，严禁将灰斗放空造成漏风。停机顺序为：分刮板机一总刮板机一斗式提升机。 　　（四）灰斗排灰操作 　　(1)自动。根据灰仓存灰量，及时通知值班工长或调度派车运灰。将选择开关打到自动位。先打开增温机加水阀门，再按自动开启按钮。待汽车装满前，按自动停止按钮从而减少焦炉热修。 　　(2)手动。将选择开关打到手动位。按主机手动开启按钮。打开加热机加水阀。按给料手动开启按钮。待汽车装满前，按停止按钮。随时掌握加湿机排水量，严禁排干灰和排稀泥。 　　（五）除尘器（布袋）检修 　　当除尘器某一室需要检修时，用鼠标点取该室选择开关。关闭该室除尘器进出口阀门。检修完毕，打开该室进出口阀门，再用鼠标再次点取该室选择开关。每小时按下列程序进行巡检。装煤除尘预喷涂装置工作是否正常。液力耦合器工作是否正常。风机运转是否正常。各处对轮，护罩是否完好。主电机运行是否正常。斗式提升机及刮板机运转是否正常。除尘器各个卸灰阀工作是否正常。除尘器脉冲反吹是否正常。刮板机盖板是否完好无损。两个烟囱烟气排放情况。 　　（六）注意事项 　　(1)风机启动时，不允许同时启动两台主机，等一台动轮正常后，方可启动另一台。 　　(2)在正常生产启动电机时，不准将强制解除选择开关打到强制位，进行启动主电机。 　　(3)装煤除尘系统生产，而出焦除尘系统停产时，必须人工向喷涂仓中加料，最好为细石灰粉，也可用其他非粉性细粉代替。 　　(4)在正常生产时，每天应向预喷涂料仓中加入适量焦粉。 　　(5)在生产中威胁到设备，人身安全时，可按“急停”键，正常停机时不允许按“急停”键。

　　在实际生产中往往会遇到设备检修等原因，需停止送煤气，所以存在有计划的停送煤气的操作，有时也会遇到突发事故不能正常送煤气的特殊操作。停煤气时，如何使炉温下降缓慢，不至于由于炉温的急剧下降，损坏炉体，或者在送煤气时，如何防止爆炸或防止煤气中毒事故发生，这是焦炉停止加热时遇到的主要问题。 　　1．焦炉停止加热 　　(1)有计划的停送煤气。这种停煤气操作是在有准备的条件下停送煤气的。首先将鼓风机停转，然后关闭煤气总管调节阀门，注意观察停煤气前的煤气压力变化从而减少焦炉热修。鼓风机停转后，立即关闭上升一侧的加减旋塞，后关闭下降一侧的加减旋塞，保持总压力在200Pa以下即可。短时间停送煤气，可将机侧、焦侧分烟道翻板关小，保持50～70Pa吸力。若时间较长，应将总、分烟道翻板、交换开闭器翻板、进风口盖板全关。废气砣关闭，便于对炉体保温。注意上升管内压力变化，若压力突然加大，应全开放散。若压力不易控制，将上升管打开，切断自动调节器，将手动翻板关小，严格控制集气管压力，使压力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交换一次废气。停送煤气后，应停止推焦。若停送煤气时间较长，应密闭保温，并每隔4h测温一次。若遇其他情况，随时抽测从而减少焦炉热修。 　　(2)无计划停送煤气。指的是遇到下列情况时突然停送煤气的操作。常见有：煤气管压力低于500Pa；煤气管道损坏影响正常加热；烟道系统发生故障，不能保证正常的加热所需的吸力；交换设备损坏，不能在短时间内修复等。如果遇到这些情况，应立即停止加热，进行停煤气处理。处理时首先关闭煤气主管阀门，其余的操作同有计划停送煤气的操作相同。 　　2．重新供热 　　停送煤气后，若故障已排除，可进行送煤气操作。若交换机停止交换时，可以开始交换，将交换开闭器翻板、分烟道翻板恢复原位，然后打开煤气预热器将煤气放散，并应用蒸汽吹扫。当调节阀门前压力达2000Pa时，检测其含氧量（做爆发试验）合格后关闭放散管，打开水封。当交换为上升气流时，打开同一侧的加减旋塞，恢复煤气，并注意煤气主管压力和烟道吸力，此时可将集气管放散关闭从而减少焦炉热修。当集气管压力保持在200～250Pa时，根据集气管压力大小情况，打开吸气弯管翻板，尽快恢复正常压力。

　　1．湿法喷补 　　湿法喷补是将耐火料与结合剂配制成浆进行喷补，常用的结合剂是磷酸和水玻璃，是利用结合剂在高温下有较强的黏结性的特点，将耐火泥黏附在炉墙表面。该方法操作简单，补炉快捷，虽至今仍在不少焦化厂使用，但存在两个缺点：其一是由于硅砖的热稳定性差，当常温含水量高达40%～50%的灰浆喷在1100℃高温的硅砖墙面上时，墙面急剧冷却，会产生肉眼看不到的龟裂，时间一长，损坏就暴露出来；其二，黏结力低，挂料时间只有6～9个月，随着先进补炉技术的出现，这种方法被淘汰已是大势所趋。 　　2．干法喷补 　　此法的机理是利用喷补料与炉墙砖相似的性能，在高温下二者黏结在一起。它利用压缩空气将火泥送至喷嘴，在混合器内与黏结剂混匀，后喷涂在炉墙七。但由于喷嘴易堵塞，挂料时间短，灰料浪费大而停用。 　　3．火焰喷补技术 　　(1)火焰喷补技术的机理。火焰喷补技术是20世纪70年代国际上出现的先进补炉技术，这套装置由控制箱、焊枪、振动抹、空气锤等组成，使用介质有丙烷、氧气、压缩空气、冷却水等，最大喷补能力为50kg/h耐火料。其补炉机理是利用丙烷和氧气燃烧产生的高温火焰，将耐火粉料熔融，然后吹附到炉墙上。 　　(2)补炉设备辅助设施介绍： 　　1)供氧系统。工艺条件要求0. 7～0. 99MPa、100m3/h的氧气。 　　2)丙烷供应。丙烷气源压力需要0. 17～0. 2MPa、20m3/h的流量。 　　3)冷却水供应。火焰补炉工艺对水源要求严格，pH值6～8。 　　4)升降平台。平台要求可同时站两人自如操作喷枪及振动抹。 　　5)隔热炉门。 　　(3)火焰补炉操作： 　　1)火焰焊补的介质是氧气、丙烷和粉料，要使粉料能粘在损伤墙面上，既不流淌，又要牢固持久，就要力求三者的有机结合。即使在1m2的损伤范围内，各处的剥蚀深浅也不一样，就必须选择不同的氧气、丙烷的配合，喷补料的供应量及冷却水的合适压力，随时变更上述组合。这种操作需达到一定熟练程度才能掌握。 　　2)喷嘴与墙面的距离、角度及移动速度的有机配合。火焰焊补的质量与粉料的熔融性有直接关系，从分析焊补焰中喷补料的熔融过程看，粉料粒子在离喷嘴200mm开始熔融，大于300mm时，粒子便开始凝固，也就是说在200～300mm间，粉料粒子处于最佳熔融状态。因此，喷嘴与墙面的距离保持在200～300mm，可获得最佳焊补效果。否则，喷补料在固态或半熔融态喷上去，易产生气孔，焊层疏松从而进行焦炉热修。 　　另外，火焰束应垂直于墙面，喷嘴移动速度不快不慢，以粉料的堆积厚薄，墙面损伤状况而随时调整，以防止空料、偏料和落料。从而减少焦炉热修 　　3)火焰补炉是将熔融炉料喷涂在炉墙表面，要求挂料时间越长越好。在实际中一是待补墙面的石墨、砖渣未清理干净，影响了挂料时间；二是损坏墙面预热不够，高温的熔融料一遇冷墙面，急剧冷却凝固继而产生裂纹、气孔、墙砖炸裂，不仅喷补料不结实，而且给炉体带来副作用。解决方法是在送料前，将喷补部位预热到1000℃以上，使高温粉料与高温砌体温差缩小，达到了最佳黏结效果，延长炉墙挂料时间。 　　(4)火焰焊补的效果。焦炉火焰焊补技术是湿法补炉技术的一次飞跃，从应用实践看，挂料时间和补炉效果均优于湿法技术，特别适合炉墙裂纹及小于10mm裂缝的焊补，喷补深度可达7、8火道，一定程度上遏制炉墙裂纹的扩大和剥蚀深度的加剧，但其设备庞大笨重，管线复杂，对燃烧介质要求高，喷补时涉及人员多，焊补速度慢，且只适于轻度剥蚀的墙面的焊补。从而减少焦炉热修 　　(5)喷补料国产化。为推广火焰补炉技术，必须研制开发国产料以替代进口料。经对进口喷补料LFC-502的化学成分、物理性能、粒度组成及岩相进行剖析，并通过显微观察，其主晶相为α-方石英，大小约0. 0123～0. 0135mm，占总量的95%，次晶相为少量鳞石英与玻璃相等。经反复试验及改变配方，先后解决了喷嘴间歇出料、喷焊后分层、料流动性差等技术难题，武钢开发出了适应进口焊补设备的国产喷补料——“WNB-1”，各项指标均达到了进口料的标准。 　　4．半干法喷补技术 　　(1)机理。半干法喷补原理是干粉料和液态黏结剂，在喷出之前的掺混器内混匀，从喷嘴喷出。德国半干法喷补技术所使用的液态黏结剂是生活用水，水量在10%～15%之间可任意调节。 　　(2)设备介绍。半干法喷补设备主要包括：喷补机和空气锤。半干法喷补机是利用转子原理喷射干的（或者表面有少量水分的）粉状材料的连续操作的专业设备。干粉状喷补料通过料斗和搅拌器送入转盘中；两个密封垫圈压紧的转盘由一个三相电机驱动，输送喷补料到出料口，用压缩空气将喷补料从出料口风动输送到料管；喷补料从料管喷出之前，保持干的（或者表面有少量水分的）粉料状态，在喷枪尾端的混料器中加少量水润湿后，由压缩空气风动输送到混合喷枪前端喷嘴连续喷射出料。喷补料含水可控制在10%～15%。转盘的速度由人工设定，用来调节料流的大小，最大喷补能力为450～900kg/h，喷补用水靠针状阀调节，粉料在掺混器中与生活用水混合。 　　(3)半干法喷补的优点 　　半干法喷补与人工湿法抹补相比主要有以下优点： 　　1)用空气锤对墙面碎砖及石墨进行清理，较原始的人工清理更彻底，为喷补料与旧墙牢固结合打下良好基础； 2)优质干粉料，可根据墙面受损程度选用不同粒度、组成的喷补料，其化学组成、粒度、物理性质见表9-13。烧结后的喷补料具有在高温下抗压和抗磨强度好(抗剪切强度一般为3MPa)，膨胀率低（线膨胀系数在-0.4%～0.5%之间）； 　　3)喷补料属于高铝质，因此抗急冷、急热性能好； 　　4)喷补料是逐层逐层涂上，水分易于挥发，因此气孔率低，自然热传导性也高； 　　5)设备少，体积小，易移动，对施工环境无特殊要求，可全气候下作业，操作简单。 　　6)对传动介质无过严要求； 　　7)挂料时间可达一年以上，且是逐层脱落，再次喷补，不影响维修质量，避免了人工抹补带来的抹补料整体脱落，且带下旧墙部分碎砖的弊端； 　　8)施工效率高，喷补速度可视墙面损坏程度调节，喷补的50mm深1m2的墙面，边喷补边修整，不足30min即可完成，且炉面平整； 　　9)设备维护方便； 　　10)损失喷补料少，一名普通熟练操作人员的损失小于20%，从现场来看，一般损失不超过15%。与湿法喷、抹补相比最大的优点是：泥料含水量只有10%～12%，而湿法抹补，泥料含水量在17%左右，且泥料依靠人工成块抹补在炉墙壁表面，水分不易排出，导致气孔率偏高，一般挂料3个月后，就会出现抹补墙面变得膨松凸出，接茬处新旧墙面形成错台，6个月后成块脱落，加剧了炉墙的损害；湿法喷补含水量都在30%左右，会导致修理部位炉墙因涂层水分汽化而过分冷却，涂层和炉墙都会急剧收缩而产生裂纹。 　　(4)喷补效果。即便磨损比较厉害的炉墙，抹补墙面只是出现不规则细小裂纹，新旧墙面结合好，没有出现人工抹补时的脱落现象，挂料6个月没有问题；在抹补后7～10个月，70%的抹补墙面出现了裂纹，30%的抹补墙面膨胀凸出，并稍有脱落；在抹补后11～12个月，膨胀程度加大，但新旧墙面结合仍然牢固，只是稍有剥蚀，墙面颜色深浅一致，密封性能较好，未出现窜漏情况，对实际生产未造成影响，挂料时间完全能达到一年以上。对炉墙穿洞喷补速度快，效果理想。 　　(5)半干法喷补料。国内现在许多焦炉已进入炉役后期，炉体衰老严重，采取多种护炉方法进行焦炉维护，特别采用引进德国的焦炉半干法喷补技术后取得了良好的效果。但是进口喷补料存在价格昂贵、进货周期长、手续复杂等缺点。进口料外观呈灰色，其理化性能和粒度分布见表9-14、表9-15，主要化学成分见表9-16。进口料在施工时出料平稳，喷补机出料口空气压强0.15MPa，加水率12%～15%，反弹率15%左右。目前国内开发料各项性能指标都达到了进口料水平，特别是使用寿命较长，可代替进口料，用于焦炉的日常维护。

　　焦炉出焦产生的大量高温含尘烟气，经导焦栅上大型吸气罩捕集后，通过接口翻板阀进入集尘主管，送入蓄热式冷却器冷却，然后进入袋式除尘器净化。净化后的烟气通过通风机、消音器及烟囱排入大气。通过除尘器和冷却器捕集下来的粉尘经气动双层排灰阀进入刮板输送机，再由斗式提升机将粉尘送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机定期将粉尘装入汽车运出。从而减少焦炉在线维护为节省电能，在通风机和电机之间配置了调速型液力耦合器，通过摩电道将信号传输到除尘站地面控制系统，通风机由低速转为高速时产生较大的吸力，将粉尘抽到除尘站进行处理，推焦后，耦合器勺管由高位转为低位，风机由高速变为低速从而减少焦炉在线维护。 　　在通风机由高速转为低速时，开启冷风阀及旁通阀，使除尘器在清灰时处于离线状态，同时使冷却器蓄热板冷却，为下次出焦做准备从而减少焦炉在线维护。脉冲电磁阀自动进行脉冲反吹，然后震动器振打排灰。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉装煤除尘工艺流程在装煤过程中产生的烟气由接口翻板进入除尘主管，然后和预喷涂料仓来的预喷涂料混合进入脉冲袋式除尘器净化，净化后的烟气经除尘器集合管道排入大气。在含有干熄焦大砌块的焦炉除尘器中被捕集下来的粉尘经气动双层排灰阀排入刮板运输机，由斗式提升机将粉尘送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机定期将粉尘装入汽车运出。含有干熄焦大砌块的焦炉煤车打开接口盖时自动将信号送到地面站使风机高速运转，装煤后风机自动转为低速，脉冲控制仪启动进行脉冲反吹，然后进行振打、排灰。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力的大小影响着各燃烧室系统的气体流量，即影响着空气流量、废气流量的均匀分配以及横排温度的分布，各蓄热室顶部吸力的一致性还影响到了焦炉直行温度的均匀性，所以蓄热室顶部吸力是控制加热均匀的重要手段。 　　在整个换向周期内，蓄热室温度因下降气流而升高，从而使蓄热室顶部吸力降低，故在不同时间内测得的蓄热室顶部吸力没有可比性，只有采用测相对值的方法，即选择某一加热系统的蓄热室为标准蓄热室，该蓄热室的吸力绝对值一般在换向周期的一半时间测得，其他各同向气流的蓄热室吸力和标准蓄热室吸力相比得到其差值，即相对值。由于含有干熄焦大砌块的焦炉各蓄热室吸力在换向期间的变化大致相同，所以测得的相对值才有可比性。标准蓄热室选择的依据如下。 　　①炉体状况良好，即该蓄热室连通的燃烧系统应不串漏、不堵塞。 　　②煤气设备良好，无卡砣现象，风口盖板严密，调节装置有足够的调节余量，且一组标准蓄热室的同一调节装置（如砣高度、翻板开度、孔板大小等）的开度基本一致，调节设备灵活。 　　③选择的标准蓄热室吸力稳定，且要位于炉组中部，便于测量，避免选择炭化室压力波动大而有可能受到影响的蓄热室。 　　④燃烧室温度均匀，即所选蓄热室相，连的燃烧室横排温度要均匀，测温火道与直行温度平均值差值不大。 　　所选择的标准蓄热室顶部吸力测量、调节合格后，才能测量和调节其他的含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力。 　　1．焦炉煤气加热时蓄热室顶部吸力的调节 　　标准蓄热室顶部吸力的绝对值是用斜型微压计的负端测量，每次测量标准蓄热室顶部吸力距换向后的时间应相同，在相邻的两个换向时间内分别测完机焦两侧上升与下降气流的吸力。 　　在正常情况下，测调全炉吸力前应检查以下内容。 　　①蓄热室的风门开度，使砣杆高度和旋塞开度均匀一致。 　　②在规定的蓄热室顶部吸力下，与标准蓄热室相连的上升气流火道看火孔压力及空气过剩系数的情况。 　　③焦炉的加热制度情况。 　　④蓄热室顶部吸力是否稳定，气流上升与下降的吸力差是否一致。 　　此外，为了消除炭化室往加热系统串漏荒煤气的影响，应在标准蓄热室上方炭化室装煤2h以后，再开始测调吸力。测量时，先检查两个标准蓄热室顶部吸力合格后，在换向后3min开始测量。将斜型微压计调好零点，将负端接标准蓄热室的测压孔。微压计正端（相对端）接被测的各蓄热室，若测得的相对值为正值，表示该蓄热室的吸力小于标准蓄热室的吸力值；反之，则为负值。测量时，斜型微压计正端、负端插入测压孔的深度要相同，插入的深度在第一斜道孔和第二斜道孔之间的位置处。测量后，将上升气流的相对值减去相邻蓄热室下降气流的相对值，即为这对蓄热室的吸力差与一对标准蓄热室的吸力差相比的差值。 　　如果所测的蓄热室吸力普遍比标准蓄热室偏正或偏负，可调标准蓄热室的吸力。如果原标准蓄热室的吸力是合理的，上升气流时不超过±2Pa，下降气流时不超过±3Pa，即为正常操作，此时可在原来蓄热室吸力的基础上，变动烟道吸力，这样可避免调节大量的翻板位置。若蓄热室顶部吸力有一部分偏离标准蓄热室顶部吸力，有较多的翻板需要调节，要注意开翻板的数量和关翻板的数量应接近，否则引起局部系数变化较大，但烟道吸力不变，就会引起空气过剩系数改变，此时就必须变动烟道吸力。全炉蓄热室顶部吸力每周测量1～2次。 　　测量蓄热室顶部吸力时要注意以下几点：当加热制度不正常时不测；出炉计划打乱，吸力不正常时不测；刮风、下雨时不测；加热煤气压力不稳定和烟道吸力不稳定时不测；处于推焦期或装煤后的初期不测。 　　2．蓄热室阻力的测量 　　蓄热室顶部和底部之间的压力差标志着蓄热室内格子砖的阻力，为了解蓄热室内格子砖因长期操作被堵塞的程度，以便及时消除堵塞，应定期测定、检查格子砖的堵塞情况。 　　测量时，在测压孔用斜型微压计测量上升或下降气流在每个蓄热室的小烟道与蓄热室顶部之间的压力差。在气流交换3min后，从炉端的蓄热室开始逐个测量，将微压计正端与蓄热室顶部测压孔相连，其负端与小烟道的测压孔相连，将读出的压差值加以记录，并记录测压时的加热制度，要求分别计算煤气和空气在蓄热室上升和下降气流的压力值的平均值。 　　上升气流蓄热室上下压力差是蓄热室浮力与阻力之差，所以蓄热室内阻力越大，其测得的压差越小；下降气流蓄热室上下压力差是蓄热室浮力与阻力之和，所以蓄热室内阻力越大，其测得的压差越大。蓄热室上升气流与下降气流产生的浮力近似相等，所以异向气流上下压力差的差值近似为蓄热室的阻力之和，据此可知蓄热室阻力的大小。 　　一般规定蓄热室阻力每季度测量一次。

　　较大规模的技术改造，特别是对焦炉设备进行改造，如更换焦炉集气管、上升管、机焦两侧操作台等，这些项目的施工需一定的时间作保证。为满足施工时间和安全条件的要求，一般用延长结焦时间的办法是不合适的，所以要对焦炉进行短时间的停产保温从而减少焦炉热修，以使恢复生产时不需要烘炉就能很快转入正常的生产。 　　停产保温也叫焖炉保温，它是焦炉操作中比较特殊的工艺，只有在焦炉有外界供给煤气的情况下，才能采取停产保温的办法从而减少焦炉热修。停产保温有满炉保温和空炉保温两种方法。 　　当停产时间仅几天、十几天时，炉门又较严密，可采用带焦保温的办法，即满炉保温。这样炭化室墙缝石墨不易烧掉，有利于炉墙严密。由于焦炭停留在炉内，整个焦炉的蓄热能力大，只要温度控制得当，焖炉结束后，推焦一般无困难。 　　若停产时间过长时，焦炭容易在炭化室内烧掉，并在炉墙上结渣，损坏炉体并造成推焦困难，这时以空炉保温为好。 　　空炉保温操作比较简单，适用的范围大。如既适用于大、中、小型焦炉，也适用于焦炉上某种设备的大修、中修以及技术改造范围广的场合。但空炉保温也有其自身的缺点，如炉墙石墨烧掉严重，尤其是当有空气从炉门或炉头不严密处漏入炭化室时，此种现象更为严重。所以空炉保温操作时，应事先对炉门、炭化室炉头等部位进行严格的密封工作，并且在投产前必须喷补从而减少焦炉热修。 　　近年来，国内焦化厂应用满炉保温操作时，在保证工程顺利施工的时间要求下，证明了炉体基本不受损害，所以此种保温方法给焦炉设备的大修、中修技术改造工程项目创造了良好的施工条件和安全条件，故此处将以满炉保温作为重点进行介绍。 　　停产保温操作主要包括：焖炉前炉体各部位的密封，焖炉前炉体原始状况的检查，温度制度和压力制度的确定，温度的测量和管理，正常生产的恢复等。 　　(1)停产保温前炉体的密封。炉体的密封是停产保温必做的准备工作。焖炉时，炉体密封的是否严密，很大程度上决定着焖炉操作能否成功。此项工作包括：在焖炉前，将整个炉顶表面进行彻底的打扫吹风和灌浆；炉肩、保护板上部的密封；炉台部位密封、蓄热室部位的密封及对蓄热室封墙全部进行刷浆等。 　　(2)焖炉前炉体状况的检查。需检查炉体伸长情况、炉柱曲度、炭化室墙面以及其他部位、大小弹簧负荷的测量等。 　　(3)焖炉前加热制度和压力制度的确定。焦炉停产时，为了安全，应在焖炉前将结焦时间延长到25～26h较为合适。当煤气发生量减小到集气管正压难以维持之前，应使荒煤气系统与鼓风机切断，在吸气管上堵盲板，使炭化室成为一个独立系统。 　　为了保证焦饼的成熟指标，保证炉头温度不得低于950℃，标准火道温度比正常生产期间要低，为1050～1100℃（空炉保温时，炉头温度不得低于800℃）。焖炉期间焦炉所需的热量只是用来弥补焦炉散热以及废气带走的热量。所以标准火道温度只是比正常时要低一些。 　　(4)焖炉时直行温度的测量与调节。测量焖炉期的各项温度和压力，既是检查加热制度是否合格与稳定，同时也是进行炉温调节和压力调节的依据。测量与调节直行温度的目的是检查焖炉期间机焦两侧纵向温度分布的均匀性和全炉温度的稳定性，焖炉时直行温度的均匀性和正常生产时相似。供给各燃烧室的煤气的均匀性，以及空气量的均匀性都是直行温度均匀性的基础，当两者比例合适，直行温度的均匀性就可以得到保证。焖炉期间，直行温度的稳定性主要取决于全炉总供热量的调节，供热量又由煤气和空气适当的配合而构成。所以影响直行温度稳定性的因素有全炉的煤气量、空气量、空气过剩系数以及大气温度的变化等。 　　由于焖炉时，供给全炉的煤气量减少很多，所以已不能用原煤气流量计进行测量，改用斜型差压计来标定煤气流量。若焖炉过程中炉温过高，可降低煤气和空气总量，还可采取间断加热的方法。间断加热是降低炉温的有效措施，相应的煤气量要减少。间断加热的炉温变化如图11-4所示。调节过程中，不能盲目调节，应准确采取调节措施，使对炉温的影响控制在较小的范围。 　　(5)焖炉结束后焦炉的生产恢复。生产恢复前要做好的工作包括：计划安排的所有施工项目应全部完成并验收合格，施工现场全部清理干净，应保证四大车能正常行驶；炉门密封的泥料应拆除，立火道喷嘴的铁丝应抽出，大小弹簧负荷调整到正常生产时的数值，炉体伸长、炉柱曲度测量完毕；推焦时仍按正常生产时的串序方式进行，并详细记录推焦电流，注意异常现象，推焦后全面检查炭化室、炉墙、砌体情况，并记录后和焖炉前加以对照；装煤操作和正常操作相同；最后连接上升管、集气管、吸气管，其操作和开工生产相同。

　　炉头温度是指机侧、焦侧炉头的第一个火道温度，测量的目的是及时掌握炉头温度的变化，并检测其均匀性。由于炉头火道散热多，温度较低且波动大，为防止炉头焦饼不熟，以及装煤后炉头降温过多，使炉砖开裂变形，需定期测量炉头温度从而减少焦炉热修。炉头温度的平均值与该侧的标准温度差值应小于±150℃。当推焦炉数减少，降低燃烧室温度时，应保持炉头温度不低于1100℃。当大幅度延长结焦时间时，应保持在950℃以上从而减少焦炉热修。炉头温度不能过低，但也不能过高，若炉头焦过火，会造成摘取炉门后焦炭大量塌落，给推焦造成困难，从而焦炉热修。 　　炉头温度和直行温度测量相似，但所测结果不做冷却校正。测量完毕，分别计算机侧、焦侧炉头平均温度（边炉除外）。为评定炉头温度的好坏，还应算出炉头温度均匀系数，以各炉头火道温度与上述平均温度相差不大于±50℃为合格，且边炉不计系数。 　　一般规定每月测量两次，当结焦时间过长、过短或炉体衰老时，应增加测量次数。

　　空压密封技术的原理利用大于0. 6MPa的压缩空气将喷补料带入空的炭化室，由于炭化室压力大于相邻同高度燃烧系统压力，喷补料在炭化室缝隙内堆积烧结，从而达到密封炉墙的效果从而减少焦炉在线维护。 　　空压密封的操作要点是：在推完待喷补炭化室内焦炭后，烧0. 5h空炉以便烧掉炉墙缝隙外部石墨，然后安装好设备从而减少焦炉在线维护，炭化室与集气管切断开，盖上上升管，炉盖用泥料密封，炉门密封，拉开两侧燃烧室火眼盖。通过漏斗向炭化室送料、送风从而减少焦炉在线维护。30min后停止10min，再继续。当炭化室压力大于大气压0.0008MPa时终止，拉开炉盖烧2h空炉后装煤。

　　小烟道是含有干熄焦大砌块的焦炉砌筑的开始。它建在焦炉基础的顶板上。两者的热膨胀是不同的。因此，在顶表面和上面的红砖层之间有一个滑动层。通常，它可用于清洁河砂或钢板。制作一个滑动层。使用河砂时，要求砂层的厚度均匀，以符合设计要求，并尽可能与建筑物一致。 含有干熄焦大砌块的焦炉小烟道在砌砖的第一层之后，必须防止滑动位移偏离设计尺寸，从而导致炉头向外移动，孔宽改变，壁宽变大和垂直接缝不满意。第一个燃烧器的高度应为4至5层，并伸入中间。含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧器的第一层是整个窑炉砌筑的起点，这对未来砖石的质量影响很大。因此，应严格按照基准的中心点和前线进行建造。 　　砌箅子砖时，要注意不可混号，否则将来会影响加热气流的合理分配。必须保证蝎子砖伸缩缝的宽度。当不足时，应进行处理。 after砖平台是放置格子砖的基础，其平直度应满足不超过±5mm的质量要求。 　　两点式焦炉中心壁两侧的紧密度尤为重要。

　　斜道区是焦炉结构和砖型最复杂的区域，孔道很多，加热气体、空气和废气在它们之间循环，如果砖接缝不严格，容易引起弦漏，影响焦炉的正常生产从而需要焦炉热修。因此，斜道区的砖缝应紧密砌筑，并应尽量减少或避免砌砖的方法从而减少焦炉热修。由于斜道区的砖缝大多是隐蔽的接缝，因此应在每层砖之后将其接合。 　　为确保斜道的开口位置和尺寸，应选择斜道空心砖和砖煤气道砖的开口尺寸并逐个检查从而减少焦炉热修。 斜道在砌砖的第一层之前，木工应画出每个嘴的中心线。 斜道区最上面的斜道出口位于无法调节调节块的方向上，允许误差为±1毫米。侧入式焦炉对砖煤气道的要求与下部注入式焦炉相同。

　　在砌筑过程中，应注意控制墙的中心线，以防止蓄热室的孔宽度过小而影响格子砖的放置。为此，孔宽度可以设置为负公差从而需要焦炉在线维护。为了确保斜道区砌体的顺利施工，应经常检查蓄热室壁和相邻壁的高度。通常，蓄热室相邻壁的高度不超过3mm，蓄热室的高度和设计尺寸不超过±5mm从而需要焦炉在线维护。 　　下喷式焦炉还应严格控制煤气管砖的位置和中心距离，以确保煤气管砖垂直且符合设计尺寸。管与砖之间的接缝应充满灰色的接缝，以避免在生产过程中漏气和爆裂从而需要焦炉在线维护。管砖应伴有清洁管中多余的砂浆。

　　在含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉中，工作量大，时间短并且在烘炉完全完成之前的准备工作，这是确保烘炉、平稳运行以提高烘炉质量的重要组成部分。 　　（1）烟囱和烟道工程。烟囱都合格，烟道接头完成，伸缩节清洗，并测量温度。埋入压力测量管，并建造烘炉灶和燃料管。 总烟道挡板完成后，关闭通往另一个焦炉的总烟道挡板或闸门，并用石棉绳密封周围的间隙。安装烟道气门襟翼后，应标明开关方向，并应完成烟道排水设施。 　　（2）清洗炉砖。制作碳化室的冷态检查记录，并清洁炉体和炉端壁的30mm伸缩缝。在含有干熄焦大砌块的焦炉炉体前部的伸缩缝中填充石棉绳，建造临时的小炉头，检查干燥孔，并完成清洁。 　　（3）各部位的密封作业。冒口孔可用备用煤孔盖覆盖，煤孔盖周围用砂浆密封。 小烟道端口、交换开启器基座和蓄热室盖壁被密封，保护板炉门框的上部被雨罩覆盖。层（用水泥砂浆覆盖马粪纸层）。 　　（4）安装工作。保护炉的铁部件均已安装，验收合格；交换开关安装;、焦点侧工作台的构造已在机器侧完成；焦车的轨道已安装；行帧被安装;电阻壁的中心被埋入。炉气管道已安装，并且小孔板已准备就绪。 　　（5）烘炉点火前的准备。含有干熄焦大砌块的焦炉炉室号和测量点标记：蓄热器、燃烧室号，炉长、炉高和弹簧测量点，炉端壁30mm伸缩缝测量点，机器侧、焦侧工作台倾斜度测量，电阻壁倾斜度测量点，标出了炉门框的原始点和炉柱的曲率测量点，以及炉柱的测量点和保护板间隙。 　　测量各种原始记录。包括燃烧室、蓄热室、筏砖、 小烟道等，总烟道、子烟道温度和吸力，耐壁温，大气温度，柱曲率和弹簧载荷，垂直带钢提升高度和弹簧负载，炉门框架向上移动，炉柱和保护板间隙。机器侧、焦点侧控制台，可抵抗壁倾角，炉子高度和炉子长度。 　　（6）烘炉人员配备。因为烤箱不同。所需的烘炉管理人员也有所不同。与三个烘炉相比，固体燃料烘炉需要的人员最多，而气体燃料烘炉需要的人员最少。 　　（7）烘炉燃料的制备根据不同的烘炉方法，对固体、液体和气体燃料的需求与许多因素有关，例如烘炉的速度，保持时间的长短。根据正常的烘炉条件，所需的燃料量可以根据每个孔的碳化室32吨计算固体燃料，而42孔的焦炉需要总共1400吨的块煤。 300°C之前所需的燃料占总燃料的27％，而300至950°C则为73％。 　　（8）其他准备 　　烘炉所需的各种消耗材料和工具包括热电偶、各种温度计、各种压力（吸力）表、光学高温计等。煤的制备、筛分焦炭系统和初始冷却、必须完成最终的冷却系统项目，并且测试操作条件或大部分完成操作（尤其是鼓风机的安装条件必须达到测试操作条件）。

在炉顶砌完后即着手进行看火孔、立火道、砖煤气道、斜道、蓄热室及小烟道的清扫。首先应将附着在看火孔内壁的灰浆刮下，并用压缩空气吹扫直到无灰块为止从而减少焦炉在线维护。吹扫时的照明应为36V的安全临时软线折装灯，压缩空气压力约为0.07～0. 1MPa。 清扫立火道的风压不能太大，以免将砖缝中的灰浆吹掉，但在灰浆较多处风压可适当大些，对于带废气循环的焦炉，为避免灰尘自废气循环孔内往返窜移，应在一组双联火道内同时进行吹扫从而减少焦炉在线维护。 斜道口要确保畅通无阻，检查斜道孔时要特别注意斜道口的上壁，悬挂在其上的灰浆必须清除。同时斜道口处的滑动纸上的灰浆也必须清除从而减少焦炉在线维护。 将蓄热室内壁的灰浆刮净，并应修补好空缝。箅子砖保护板上的废灰清扫干净后，取出保护板，用压缩空气从中心隔墙处开始向下吹扫，然后将小烟道内的灰清除，并从里向外彻底吹扫干净。 炉端墙30mm膨胀缝借助于事先放入的钢丝绳由上往下进行清扫，将膨胀缝中的灰浆碎块等杂物扫入底部的洞内，然后将洞中的灰耙出或用压缩空气吹扫干净。

(1)砖缝。焦炉砌体是用单块耐火砖和耐火泥砌筑而成的。耐火泥浆在温度较低的炉体下部一般不易得到良好的烧结，在炉体上部虽然烧结，但其强度也不高，因而砖缝就成为砌体的薄弱环节，砌筑时应饱满、坚实。为了增加焦炉砌体的严密性，虽采用了不少异型砖，但砖缝还是必须饱满和严密。砖缝不宜太宽，否则会使砌体强度和严密性变差，但也不能太窄，否则灰缝不易饱满且又不易勾缝，容易造成空缝，同时也使砌体强度降低。生产实践表明，灰缝为3～6mm较合适，既能在砌筑时达到灰缝饱满，又能满足生产工艺上的要求从而减少焦炉热修。 为达到砖缝饱满，焦炉砌砖应采用“挤浆法”，即在砌体上放好灰浆，在待砌砖上打好灰浆，然后将砖沿灰浆层砌至合适地位，并将多余灰浆挤出，最后再通过勾缝将砖缝压实、压严、抹光。 (2)膨胀缝和滑动缝。砌体由冷态到热态要产生很大的膨胀，炭化室长向是往外部空间膨胀，炉体纵向膨胀主要靠膨胀缝吸收，从而使燃烧室中心距在生产中基本保持不变。为此，膨胀缝的宽度应适应砌体加热后产生的膨胀量。各个区域的工作温度和所用的耐火材料不同，因而膨胀量就不同，各处所留膨胀缝的数目和宽度也就不同。膨胀缝的质量主要由缝的宽度和缝壁平整两个方面保证从而减少焦炉热修。 利用膨胀缝来吸收炉体的膨胀是通过其两侧的砌体相对位移来实现的。因此，必须在膨胀缝上下设滑动层，通常用沥青油毡纸、牛皮纸或马粪纸（以前者为好）干铺在膨胀缝内，以使砌体相对移动。铺设滑动层所用纸的长度，一端盖过下层膨胀缝约5～10mm，以防止上层砌砖时将灰浆挤入膨胀缝内，影响砌体滑动。另一端则伸至上层膨胀缝边，以免清扫上层膨胀缝时将纸勾出而影响滑动层的质量。焦炉纵向斜道区和炉顶区等实体部位的膨胀靠这些部位设置的膨胀缝吸收，其宽度应与热态时砌体的膨胀量相适应。硅砖焦炉斜道区的线膨胀系数按2%配置，即每1m砌体（包括灰缝）膨胀缝为20mm；对炉顶区的膨胀量，黏土砖部位按1%配置，炭化室盖顶砖若为硅砖也按2%配置。膨胀缝过小会造成砌体挤压、变形或碎裂，过大则膨胀后留有空隙，易引趁串漏。膨胀缝用样板砌筑，以保证膨胀缝平整，砌后取出样板、填塞锯木唇再灌以沥青固定。蓄热室中心隔墙．小烟道衬砖和箅子砖与蓄热室墙间也设有窄膨胀缝．可用填塞马粪纸砌筑从而减少焦炉热修。 (3)砌体的平直度、垂直度与标高误差。平直度是指在一定面积的砌体表面上的凹凸程度，可用2m长的木靠尺沿砌体表面任意方向测量。垂直度是指砌体垂直面上偏离垂直线的程度，可用线锤测量。二者密切相关，一般偏差范围应小于5mm，炭化室的平直度和垂直度尤为重要，要求偏差小于3mm，过大会增加推焦阻力，甚至使炉墙过早损坏二砌体的标高误差是指实际砌筑的砖层与该砖层的设计标高之差，相邻墙的标高差异使盖顶砖难以砌平，影响上部砌体的砌筑，标高误差可用水平尺、水平仪测量。 (4)各部位孔道和孔道间尺寸。焦炉砌体各部位孔道断面和相对位置尺寸偏差过大者．轻者影响铁件埋设和设备安装，重者影响投产后的正常调温和加热。

　　根据蓄热室结构与宽度的不同，蓄热室有两种砌筑方法。 　　(1)分格蓄热室及窄蓄热室。分格蓄热室封墙一般与蓄热室墙和隔墙同时分段砌筑，每格清扫干净后装格子砖。窄蓄热室由于宽度较小（300mm以下）从而减少焦炉热修，也采用蓄热室墙与格子砖段交替砌筑的方法进行施工，等砌完全部蓄热室墙及装完格子砖后盖上保护板，砌斜道区。当全炉砌完并清扫干净后再从两侧抽出保护板，留足膨胀缝，最后开始砌筑封墙从而减少焦炉热修。 　　(2)宽蓄热室。一般在300mm以上宽度的蓄热室，在格子砖全部装放完毕后再砌筑蓄热室封墙，要求在砌完每层封墙后将挤出的泥浆刮净。泥浆要求饱满，内封墙按设计留有膨胀缝从而减少焦炉热修。

　　分烟道、总烟道衬砖的砌筑有两种方法，一种是先砌衬砖后浇灌钢筋混凝土，另一种则是先浇灌钢筋混凝土后砌衬砖。这两种施工方法在砌筑分烟道、总烟道衬砖时，均应采用挤浆法，确保砖缝泥浆饱满从而减少焦炉在线维护。严禁用砌红砖的灌浆法砌筑从而减少焦炉在线维护。砌筑时应留足膨胀缝，在烟道沉降处，按设计必须同时留衬砖的沉降缝，千万不可忽略从而减少焦炉在线维护。 　　烟道的膨胀珍珠岩断热层砖必须砌筑，不许填充。 　　分烟道、总烟道几何尺寸必须保证，烟道断面的高度和宽度的允许误差为±10mm，拱和拱顶的跨度允许误差为±10mm，超过者为不合格。 　　分烟道中的烟道埋管中心距的允许误差为±5mm。铸铁弯管插入不能超出衬砖内表面，否则影响气流流动，并增大烟道阻力。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥、脱水和升温阶段，使炉温达到900～1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态做准备。因此含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉过程中冷、热态之间的热胀冷缩十分突出。烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，要确保焦炉不致因膨胀而损坏，以延长焦炉砌体的寿命。 　　根据含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉燃料的不同，一般有三种烘炉方法，即采用气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点。用气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗少，开工操作简便，因此有气体燃料供应时，应力争用气体燃料烘炉。用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，无气体燃料供应时，仍被广泛采用。液体燃料烘炉克服了固体燃料烘炉的主要缺点，升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高，目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。近年来有些焦化企业在第一座焦炉烘炉时也曾采用。