含有干熄焦大砌块的焦炉装煤除尘工艺流程在装煤过程中产生的烟气由接口翻板进入除尘主管，然后和预喷涂料仓来的预喷涂料混合进入脉冲袋式除尘器净化，净化后的烟气经除尘器集合管道排入大气。在含有干熄焦大砌块的焦炉除尘器中被捕集下来的粉尘经气动双层排灰阀排入刮板运输机，由斗式提升机将粉尘送入粉尘仓，最后由加湿卸灰机定期将粉尘装入汽车运出。含有干熄焦大砌块的焦炉煤车打开接口盖时自动将信号送到地面站使风机高速运转，装煤后风机自动转为低速，脉冲控制仪启动进行脉冲反吹，然后进行振打、排灰。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力的大小影响着各燃烧室系统的气体流量，即影响着空气流量、废气流量的均匀分配以及横排温度的分布，各蓄热室顶部吸力的一致性还影响到了焦炉直行温度的均匀性，所以蓄热室顶部吸力是控制加热均匀的重要手段。 　　在整个换向周期内，蓄热室温度因下降气流而升高，从而使蓄热室顶部吸力降低，故在不同时间内测得的蓄热室顶部吸力没有可比性，只有采用测相对值的方法，即选择某一加热系统的蓄热室为标准蓄热室，该蓄热室的吸力绝对值一般在换向周期的一半时间测得，其他各同向气流的蓄热室吸力和标准蓄热室吸力相比得到其差值，即相对值。由于含有干熄焦大砌块的焦炉各蓄热室吸力在换向期间的变化大致相同，所以测得的相对值才有可比性。标准蓄热室选择的依据如下。 　　①炉体状况良好，即该蓄热室连通的燃烧系统应不串漏、不堵塞。 　　②煤气设备良好，无卡砣现象，风口盖板严密，调节装置有足够的调节余量，且一组标准蓄热室的同一调节装置（如砣高度、翻板开度、孔板大小等）的开度基本一致，调节设备灵活。 　　③选择的标准蓄热室吸力稳定，且要位于炉组中部，便于测量，避免选择炭化室压力波动大而有可能受到影响的蓄热室。 　　④燃烧室温度均匀，即所选蓄热室相，连的燃烧室横排温度要均匀，测温火道与直行温度平均值差值不大。 　　所选择的标准蓄热室顶部吸力测量、调节合格后，才能测量和调节其他的含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力。 　　1．焦炉煤气加热时蓄热室顶部吸力的调节 　　标准蓄热室顶部吸力的绝对值是用斜型微压计的负端测量，每次测量标准蓄热室顶部吸力距换向后的时间应相同，在相邻的两个换向时间内分别测完机焦两侧上升与下降气流的吸力。 　　在正常情况下，测调全炉吸力前应检查以下内容。 　　①蓄热室的风门开度，使砣杆高度和旋塞开度均匀一致。 　　②在规定的蓄热室顶部吸力下，与标准蓄热室相连的上升气流火道看火孔压力及空气过剩系数的情况。 　　③焦炉的加热制度情况。 　　④蓄热室顶部吸力是否稳定，气流上升与下降的吸力差是否一致。 　　此外，为了消除炭化室往加热系统串漏荒煤气的影响，应在标准蓄热室上方炭化室装煤2h以后，再开始测调吸力。测量时，先检查两个标准蓄热室顶部吸力合格后，在换向后3min开始测量。将斜型微压计调好零点，将负端接标准蓄热室的测压孔。微压计正端（相对端）接被测的各蓄热室，若测得的相对值为正值，表示该蓄热室的吸力小于标准蓄热室的吸力值；反之，则为负值。测量时，斜型微压计正端、负端插入测压孔的深度要相同，插入的深度在第一斜道孔和第二斜道孔之间的位置处。测量后，将上升气流的相对值减去相邻蓄热室下降气流的相对值，即为这对蓄热室的吸力差与一对标准蓄热室的吸力差相比的差值。 　　如果所测的蓄热室吸力普遍比标准蓄热室偏正或偏负，可调标准蓄热室的吸力。如果原标准蓄热室的吸力是合理的，上升气流时不超过±2Pa，下降气流时不超过±3Pa，即为正常操作，此时可在原来蓄热室吸力的基础上，变动烟道吸力，这样可避免调节大量的翻板位置。若蓄热室顶部吸力有一部分偏离标准蓄热室顶部吸力，有较多的翻板需要调节，要注意开翻板的数量和关翻板的数量应接近，否则引起局部系数变化较大，但烟道吸力不变，就会引起空气过剩系数改变，此时就必须变动烟道吸力。全炉蓄热室顶部吸力每周测量1～2次。 　　测量蓄热室顶部吸力时要注意以下几点：当加热制度不正常时不测；出炉计划打乱，吸力不正常时不测；刮风、下雨时不测；加热煤气压力不稳定和烟道吸力不稳定时不测；处于推焦期或装煤后的初期不测。 　　2．蓄热室阻力的测量 　　蓄热室顶部和底部之间的压力差标志着蓄热室内格子砖的阻力，为了解蓄热室内格子砖因长期操作被堵塞的程度，以便及时消除堵塞，应定期测定、检查格子砖的堵塞情况。 　　测量时，在测压孔用斜型微压计测量上升或下降气流在每个蓄热室的小烟道与蓄热室顶部之间的压力差。在气流交换3min后，从炉端的蓄热室开始逐个测量，将微压计正端与蓄热室顶部测压孔相连，其负端与小烟道的测压孔相连，将读出的压差值加以记录，并记录测压时的加热制度，要求分别计算煤气和空气在蓄热室上升和下降气流的压力值的平均值。 　　上升气流蓄热室上下压力差是蓄热室浮力与阻力之差，所以蓄热室内阻力越大，其测得的压差越小；下降气流蓄热室上下压力差是蓄热室浮力与阻力之和，所以蓄热室内阻力越大，其测得的压差越大。蓄热室上升气流与下降气流产生的浮力近似相等，所以异向气流上下压力差的差值近似为蓄热室的阻力之和，据此可知蓄热室阻力的大小。 　　一般规定蓄热室阻力每季度测量一次。

　　较大规模的技术改造，特别是对焦炉设备进行改造，如更换焦炉集气管、上升管、机焦两侧操作台等，这些项目的施工需一定的时间作保证。为满足施工时间和安全条件的要求，一般用延长结焦时间的办法是不合适的，所以要对焦炉进行短时间的停产保温从而减少焦炉热修，以使恢复生产时不需要烘炉就能很快转入正常的生产。 　　停产保温也叫焖炉保温，它是焦炉操作中比较特殊的工艺，只有在焦炉有外界供给煤气的情况下，才能采取停产保温的办法从而减少焦炉热修。停产保温有满炉保温和空炉保温两种方法。 　　当停产时间仅几天、十几天时，炉门又较严密，可采用带焦保温的办法，即满炉保温。这样炭化室墙缝石墨不易烧掉，有利于炉墙严密。由于焦炭停留在炉内，整个焦炉的蓄热能力大，只要温度控制得当，焖炉结束后，推焦一般无困难。 　　若停产时间过长时，焦炭容易在炭化室内烧掉，并在炉墙上结渣，损坏炉体并造成推焦困难，这时以空炉保温为好。 　　空炉保温操作比较简单，适用的范围大。如既适用于大、中、小型焦炉，也适用于焦炉上某种设备的大修、中修以及技术改造范围广的场合。但空炉保温也有其自身的缺点，如炉墙石墨烧掉严重，尤其是当有空气从炉门或炉头不严密处漏入炭化室时，此种现象更为严重。所以空炉保温操作时，应事先对炉门、炭化室炉头等部位进行严格的密封工作，并且在投产前必须喷补从而减少焦炉热修。 　　近年来，国内焦化厂应用满炉保温操作时，在保证工程顺利施工的时间要求下，证明了炉体基本不受损害，所以此种保温方法给焦炉设备的大修、中修技术改造工程项目创造了良好的施工条件和安全条件，故此处将以满炉保温作为重点进行介绍。 　　停产保温操作主要包括：焖炉前炉体各部位的密封，焖炉前炉体原始状况的检查，温度制度和压力制度的确定，温度的测量和管理，正常生产的恢复等。 　　(1)停产保温前炉体的密封。炉体的密封是停产保温必做的准备工作。焖炉时，炉体密封的是否严密，很大程度上决定着焖炉操作能否成功。此项工作包括：在焖炉前，将整个炉顶表面进行彻底的打扫吹风和灌浆；炉肩、保护板上部的密封；炉台部位密封、蓄热室部位的密封及对蓄热室封墙全部进行刷浆等。 　　(2)焖炉前炉体状况的检查。需检查炉体伸长情况、炉柱曲度、炭化室墙面以及其他部位、大小弹簧负荷的测量等。 　　(3)焖炉前加热制度和压力制度的确定。焦炉停产时，为了安全，应在焖炉前将结焦时间延长到25～26h较为合适。当煤气发生量减小到集气管正压难以维持之前，应使荒煤气系统与鼓风机切断，在吸气管上堵盲板，使炭化室成为一个独立系统。 　　为了保证焦饼的成熟指标，保证炉头温度不得低于950℃，标准火道温度比正常生产期间要低，为1050～1100℃（空炉保温时，炉头温度不得低于800℃）。焖炉期间焦炉所需的热量只是用来弥补焦炉散热以及废气带走的热量。所以标准火道温度只是比正常时要低一些。 　　(4)焖炉时直行温度的测量与调节。测量焖炉期的各项温度和压力，既是检查加热制度是否合格与稳定，同时也是进行炉温调节和压力调节的依据。测量与调节直行温度的目的是检查焖炉期间机焦两侧纵向温度分布的均匀性和全炉温度的稳定性，焖炉时直行温度的均匀性和正常生产时相似。供给各燃烧室的煤气的均匀性，以及空气量的均匀性都是直行温度均匀性的基础，当两者比例合适，直行温度的均匀性就可以得到保证。焖炉期间，直行温度的稳定性主要取决于全炉总供热量的调节，供热量又由煤气和空气适当的配合而构成。所以影响直行温度稳定性的因素有全炉的煤气量、空气量、空气过剩系数以及大气温度的变化等。 　　由于焖炉时，供给全炉的煤气量减少很多，所以已不能用原煤气流量计进行测量，改用斜型差压计来标定煤气流量。若焖炉过程中炉温过高，可降低煤气和空气总量，还可采取间断加热的方法。间断加热是降低炉温的有效措施，相应的煤气量要减少。间断加热的炉温变化如图11-4所示。调节过程中，不能盲目调节，应准确采取调节措施，使对炉温的影响控制在较小的范围。 　　(5)焖炉结束后焦炉的生产恢复。生产恢复前要做好的工作包括：计划安排的所有施工项目应全部完成并验收合格，施工现场全部清理干净，应保证四大车能正常行驶；炉门密封的泥料应拆除，立火道喷嘴的铁丝应抽出，大小弹簧负荷调整到正常生产时的数值，炉体伸长、炉柱曲度测量完毕；推焦时仍按正常生产时的串序方式进行，并详细记录推焦电流，注意异常现象，推焦后全面检查炭化室、炉墙、砌体情况，并记录后和焖炉前加以对照；装煤操作和正常操作相同；最后连接上升管、集气管、吸气管，其操作和开工生产相同。

　　炉头温度是指机侧、焦侧炉头的第一个火道温度，测量的目的是及时掌握炉头温度的变化，并检测其均匀性。由于炉头火道散热多，温度较低且波动大，为防止炉头焦饼不熟，以及装煤后炉头降温过多，使炉砖开裂变形，需定期测量炉头温度从而减少焦炉热修。炉头温度的平均值与该侧的标准温度差值应小于±150℃。当推焦炉数减少，降低燃烧室温度时，应保持炉头温度不低于1100℃。当大幅度延长结焦时间时，应保持在950℃以上从而减少焦炉热修。炉头温度不能过低，但也不能过高，若炉头焦过火，会造成摘取炉门后焦炭大量塌落，给推焦造成困难，从而焦炉热修。 　　炉头温度和直行温度测量相似，但所测结果不做冷却校正。测量完毕，分别计算机侧、焦侧炉头平均温度（边炉除外）。为评定炉头温度的好坏，还应算出炉头温度均匀系数，以各炉头火道温度与上述平均温度相差不大于±50℃为合格，且边炉不计系数。 　　一般规定每月测量两次，当结焦时间过长、过短或炉体衰老时，应增加测量次数。

　　空压密封技术的原理利用大于0. 6MPa的压缩空气将喷补料带入空的炭化室，由于炭化室压力大于相邻同高度燃烧系统压力，喷补料在炭化室缝隙内堆积烧结，从而达到密封炉墙的效果从而减少焦炉在线维护。 　　空压密封的操作要点是：在推完待喷补炭化室内焦炭后，烧0. 5h空炉以便烧掉炉墙缝隙外部石墨，然后安装好设备从而减少焦炉在线维护，炭化室与集气管切断开，盖上上升管，炉盖用泥料密封，炉门密封，拉开两侧燃烧室火眼盖。通过漏斗向炭化室送料、送风从而减少焦炉在线维护。30min后停止10min，再继续。当炭化室压力大于大气压0.0008MPa时终止，拉开炉盖烧2h空炉后装煤。

　　小烟道是含有干熄焦大砌块的焦炉砌筑的开始。它建在焦炉基础的顶板上。两者的热膨胀是不同的。因此，在顶表面和上面的红砖层之间有一个滑动层。通常，它可用于清洁河砂或钢板。制作一个滑动层。使用河砂时，要求砂层的厚度均匀，以符合设计要求，并尽可能与建筑物一致。 含有干熄焦大砌块的焦炉小烟道在砌砖的第一层之后，必须防止滑动位移偏离设计尺寸，从而导致炉头向外移动，孔宽改变，壁宽变大和垂直接缝不满意。第一个燃烧器的高度应为4至5层，并伸入中间。含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧器的第一层是整个窑炉砌筑的起点，这对未来砖石的质量影响很大。因此，应严格按照基准的中心点和前线进行建造。 　　砌箅子砖时，要注意不可混号，否则将来会影响加热气流的合理分配。必须保证蝎子砖伸缩缝的宽度。当不足时，应进行处理。 after砖平台是放置格子砖的基础，其平直度应满足不超过±5mm的质量要求。 　　两点式焦炉中心壁两侧的紧密度尤为重要。

　　斜道区是焦炉结构和砖型最复杂的区域，孔道很多，加热气体、空气和废气在它们之间循环，如果砖接缝不严格，容易引起弦漏，影响焦炉的正常生产从而需要焦炉热修。因此，斜道区的砖缝应紧密砌筑，并应尽量减少或避免砌砖的方法从而减少焦炉热修。由于斜道区的砖缝大多是隐蔽的接缝，因此应在每层砖之后将其接合。 　　为确保斜道的开口位置和尺寸，应选择斜道空心砖和砖煤气道砖的开口尺寸并逐个检查从而减少焦炉热修。 斜道在砌砖的第一层之前，木工应画出每个嘴的中心线。 斜道区最上面的斜道出口位于无法调节调节块的方向上，允许误差为±1毫米。侧入式焦炉对砖煤气道的要求与下部注入式焦炉相同。

　　在砌筑过程中，应注意控制墙的中心线，以防止蓄热室的孔宽度过小而影响格子砖的放置。为此，孔宽度可以设置为负公差从而需要焦炉在线维护。为了确保斜道区砌体的顺利施工，应经常检查蓄热室壁和相邻壁的高度。通常，蓄热室相邻壁的高度不超过3mm，蓄热室的高度和设计尺寸不超过±5mm从而需要焦炉在线维护。 　　下喷式焦炉还应严格控制煤气管砖的位置和中心距离，以确保煤气管砖垂直且符合设计尺寸。管与砖之间的接缝应充满灰色的接缝，以避免在生产过程中漏气和爆裂从而需要焦炉在线维护。管砖应伴有清洁管中多余的砂浆。

　　在含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉中，工作量大，时间短并且在烘炉完全完成之前的准备工作，这是确保烘炉、平稳运行以提高烘炉质量的重要组成部分。 　　（1）烟囱和烟道工程。烟囱都合格，烟道接头完成，伸缩节清洗，并测量温度。埋入压力测量管，并建造烘炉灶和燃料管。 总烟道挡板完成后，关闭通往另一个焦炉的总烟道挡板或闸门，并用石棉绳密封周围的间隙。安装烟道气门襟翼后，应标明开关方向，并应完成烟道排水设施。 　　（2）清洗炉砖。制作碳化室的冷态检查记录，并清洁炉体和炉端壁的30mm伸缩缝。在含有干熄焦大砌块的焦炉炉体前部的伸缩缝中填充石棉绳，建造临时的小炉头，检查干燥孔，并完成清洁。 　　（3）各部位的密封作业。冒口孔可用备用煤孔盖覆盖，煤孔盖周围用砂浆密封。 小烟道端口、交换开启器基座和蓄热室盖壁被密封，保护板炉门框的上部被雨罩覆盖。层（用水泥砂浆覆盖马粪纸层）。 　　（4）安装工作。保护炉的铁部件均已安装，验收合格；交换开关安装;、焦点侧工作台的构造已在机器侧完成；焦车的轨道已安装；行帧被安装;电阻壁的中心被埋入。炉气管道已安装，并且小孔板已准备就绪。 　　（5）烘炉点火前的准备。含有干熄焦大砌块的焦炉炉室号和测量点标记：蓄热器、燃烧室号，炉长、炉高和弹簧测量点，炉端壁30mm伸缩缝测量点，机器侧、焦侧工作台倾斜度测量，电阻壁倾斜度测量点，标出了炉门框的原始点和炉柱的曲率测量点，以及炉柱的测量点和保护板间隙。 　　测量各种原始记录。包括燃烧室、蓄热室、筏砖、 小烟道等，总烟道、子烟道温度和吸力，耐壁温，大气温度，柱曲率和弹簧载荷，垂直带钢提升高度和弹簧负载，炉门框架向上移动，炉柱和保护板间隙。机器侧、焦点侧控制台，可抵抗壁倾角，炉子高度和炉子长度。 　　（6）烘炉人员配备。因为烤箱不同。所需的烘炉管理人员也有所不同。与三个烘炉相比，固体燃料烘炉需要的人员最多，而气体燃料烘炉需要的人员最少。 　　（7）烘炉燃料的制备根据不同的烘炉方法，对固体、液体和气体燃料的需求与许多因素有关，例如烘炉的速度，保持时间的长短。根据正常的烘炉条件，所需的燃料量可以根据每个孔的碳化室32吨计算固体燃料，而42孔的焦炉需要总共1400吨的块煤。 300°C之前所需的燃料占总燃料的27％，而300至950°C则为73％。 　　（8）其他准备 　　烘炉所需的各种消耗材料和工具包括热电偶、各种温度计、各种压力（吸力）表、光学高温计等。煤的制备、筛分焦炭系统和初始冷却、必须完成最终的冷却系统项目，并且测试操作条件或大部分完成操作（尤其是鼓风机的安装条件必须达到测试操作条件）。

在炉顶砌完后即着手进行看火孔、立火道、砖煤气道、斜道、蓄热室及小烟道的清扫。首先应将附着在看火孔内壁的灰浆刮下，并用压缩空气吹扫直到无灰块为止从而减少焦炉在线维护。吹扫时的照明应为36V的安全临时软线折装灯，压缩空气压力约为0.07～0. 1MPa。 清扫立火道的风压不能太大，以免将砖缝中的灰浆吹掉，但在灰浆较多处风压可适当大些，对于带废气循环的焦炉，为避免灰尘自废气循环孔内往返窜移，应在一组双联火道内同时进行吹扫从而减少焦炉在线维护。 斜道口要确保畅通无阻，检查斜道孔时要特别注意斜道口的上壁，悬挂在其上的灰浆必须清除。同时斜道口处的滑动纸上的灰浆也必须清除从而减少焦炉在线维护。 将蓄热室内壁的灰浆刮净，并应修补好空缝。箅子砖保护板上的废灰清扫干净后，取出保护板，用压缩空气从中心隔墙处开始向下吹扫，然后将小烟道内的灰清除，并从里向外彻底吹扫干净。 炉端墙30mm膨胀缝借助于事先放入的钢丝绳由上往下进行清扫，将膨胀缝中的灰浆碎块等杂物扫入底部的洞内，然后将洞中的灰耙出或用压缩空气吹扫干净。

(1)砖缝。焦炉砌体是用单块耐火砖和耐火泥砌筑而成的。耐火泥浆在温度较低的炉体下部一般不易得到良好的烧结，在炉体上部虽然烧结，但其强度也不高，因而砖缝就成为砌体的薄弱环节，砌筑时应饱满、坚实。为了增加焦炉砌体的严密性，虽采用了不少异型砖，但砖缝还是必须饱满和严密。砖缝不宜太宽，否则会使砌体强度和严密性变差，但也不能太窄，否则灰缝不易饱满且又不易勾缝，容易造成空缝，同时也使砌体强度降低。生产实践表明，灰缝为3～6mm较合适，既能在砌筑时达到灰缝饱满，又能满足生产工艺上的要求从而减少焦炉热修。 为达到砖缝饱满，焦炉砌砖应采用“挤浆法”，即在砌体上放好灰浆，在待砌砖上打好灰浆，然后将砖沿灰浆层砌至合适地位，并将多余灰浆挤出，最后再通过勾缝将砖缝压实、压严、抹光。 (2)膨胀缝和滑动缝。砌体由冷态到热态要产生很大的膨胀，炭化室长向是往外部空间膨胀，炉体纵向膨胀主要靠膨胀缝吸收，从而使燃烧室中心距在生产中基本保持不变。为此，膨胀缝的宽度应适应砌体加热后产生的膨胀量。各个区域的工作温度和所用的耐火材料不同，因而膨胀量就不同，各处所留膨胀缝的数目和宽度也就不同。膨胀缝的质量主要由缝的宽度和缝壁平整两个方面保证从而减少焦炉热修。 利用膨胀缝来吸收炉体的膨胀是通过其两侧的砌体相对位移来实现的。因此，必须在膨胀缝上下设滑动层，通常用沥青油毡纸、牛皮纸或马粪纸（以前者为好）干铺在膨胀缝内，以使砌体相对移动。铺设滑动层所用纸的长度，一端盖过下层膨胀缝约5～10mm，以防止上层砌砖时将灰浆挤入膨胀缝内，影响砌体滑动。另一端则伸至上层膨胀缝边，以免清扫上层膨胀缝时将纸勾出而影响滑动层的质量。焦炉纵向斜道区和炉顶区等实体部位的膨胀靠这些部位设置的膨胀缝吸收，其宽度应与热态时砌体的膨胀量相适应。硅砖焦炉斜道区的线膨胀系数按2%配置，即每1m砌体（包括灰缝）膨胀缝为20mm；对炉顶区的膨胀量，黏土砖部位按1%配置，炭化室盖顶砖若为硅砖也按2%配置。膨胀缝过小会造成砌体挤压、变形或碎裂，过大则膨胀后留有空隙，易引趁串漏。膨胀缝用样板砌筑，以保证膨胀缝平整，砌后取出样板、填塞锯木唇再灌以沥青固定。蓄热室中心隔墙．小烟道衬砖和箅子砖与蓄热室墙间也设有窄膨胀缝．可用填塞马粪纸砌筑从而减少焦炉热修。 (3)砌体的平直度、垂直度与标高误差。平直度是指在一定面积的砌体表面上的凹凸程度，可用2m长的木靠尺沿砌体表面任意方向测量。垂直度是指砌体垂直面上偏离垂直线的程度，可用线锤测量。二者密切相关，一般偏差范围应小于5mm，炭化室的平直度和垂直度尤为重要，要求偏差小于3mm，过大会增加推焦阻力，甚至使炉墙过早损坏二砌体的标高误差是指实际砌筑的砖层与该砖层的设计标高之差，相邻墙的标高差异使盖顶砖难以砌平，影响上部砌体的砌筑，标高误差可用水平尺、水平仪测量。 (4)各部位孔道和孔道间尺寸。焦炉砌体各部位孔道断面和相对位置尺寸偏差过大者．轻者影响铁件埋设和设备安装，重者影响投产后的正常调温和加热。

　　根据蓄热室结构与宽度的不同，蓄热室有两种砌筑方法。 　　(1)分格蓄热室及窄蓄热室。分格蓄热室封墙一般与蓄热室墙和隔墙同时分段砌筑，每格清扫干净后装格子砖。窄蓄热室由于宽度较小（300mm以下）从而减少焦炉热修，也采用蓄热室墙与格子砖段交替砌筑的方法进行施工，等砌完全部蓄热室墙及装完格子砖后盖上保护板，砌斜道区。当全炉砌完并清扫干净后再从两侧抽出保护板，留足膨胀缝，最后开始砌筑封墙从而减少焦炉热修。 　　(2)宽蓄热室。一般在300mm以上宽度的蓄热室，在格子砖全部装放完毕后再砌筑蓄热室封墙，要求在砌完每层封墙后将挤出的泥浆刮净。泥浆要求饱满，内封墙按设计留有膨胀缝从而减少焦炉热修。

　　分烟道、总烟道衬砖的砌筑有两种方法，一种是先砌衬砖后浇灌钢筋混凝土，另一种则是先浇灌钢筋混凝土后砌衬砖。这两种施工方法在砌筑分烟道、总烟道衬砖时，均应采用挤浆法，确保砖缝泥浆饱满从而减少焦炉在线维护。严禁用砌红砖的灌浆法砌筑从而减少焦炉在线维护。砌筑时应留足膨胀缝，在烟道沉降处，按设计必须同时留衬砖的沉降缝，千万不可忽略从而减少焦炉在线维护。 　　烟道的膨胀珍珠岩断热层砖必须砌筑，不许填充。 　　分烟道、总烟道几何尺寸必须保证，烟道断面的高度和宽度的允许误差为±10mm，拱和拱顶的跨度允许误差为±10mm，超过者为不合格。 　　分烟道中的烟道埋管中心距的允许误差为±5mm。铸铁弯管插入不能超出衬砖内表面，否则影响气流流动，并增大烟道阻力。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥、脱水和升温阶段，使炉温达到900～1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态做准备。因此含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉过程中冷、热态之间的热胀冷缩十分突出。烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，要确保焦炉不致因膨胀而损坏，以延长焦炉砌体的寿命。 　　根据含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉燃料的不同，一般有三种烘炉方法，即采用气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点。用气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗少，开工操作简便，因此有气体燃料供应时，应力争用气体燃料烘炉。用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，无气体燃料供应时，仍被广泛采用。液体燃料烘炉克服了固体燃料烘炉的主要缺点，升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高，目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。近年来有些焦化企业在第一座焦炉烘炉时也曾采用。

　　（1）三班制。必须清洁炉门和炉门框架，并防止煤填充室充满煤和负压。避免打开炉门的时间太长以及上升的管盖打开得太早，并且在打开和关闭炉门时，避免炉体剧烈碰撞从而减少焦炉热修。 　　（2）严格执行重点推进计划。加强炉温管理，维护机械设备，及时清除炉壁上较厚的石墨，防止胶饼用力推压，并规定最大推压电流。如果很难进行推送，则必须找出原因并采取措施避免强行推送。焦炭对炉体造成损坏从而增加焦炉热修。 　　（3）确定合适的焦化时间。根据焦炉的具体情况，确定合适的焦化时间，力求稳定，因为焦化时间变化太频繁，使炉温和炉膛膨胀频繁变化，容易损坏炉体，不适当缩短焦化时间长，容易引起高温、诸如焦炭和焦炭饼之类的事故难以推动。当焦化时间过长且处理不佳时，很容易在炭化室内引起燃烧，从而导致壁结渣。、燃烧、砖缝加宽了。较长的炉子、炉子状况不佳的焦炉应适当延长焦化时间。当需要加强或过度延长焦化时间时，有必要采取相应的措施从而减少焦炉热修。 　　（4）加强铁件管理。定期检查并及时进行分析和调整，必须确保铁在炉体上的压力，确定合适的炉曲率，并监控张力以使其保持完整状态。 　　（5）做好日常维护工作。完善的检查、维护系统，确保炉子各部分的密封性，调节炉子的温度使其均匀稳定，确保焦炭按时均匀成熟。 　　（6）加强炼焦配煤工作。未经配煤试验的配煤方案，禁止使用。要防止变质煤炉，配煤操作准确，煤质稳定。 　　（7）做好组织工作。组织煤炭和焦化厂的运输工作，做好设备的检修和检修，严格执行“重点关注”、维修计划。做好热管理工作，不断提高焦炉管理水平。

　　当运煤车将煤运到储煤塔下方时，必须按照车间指定的顺序进行运煤。对于相同的排煤喷嘴，不允许连续放置几次煤。安装每个碳化室后，应按照规定从另一个排煤喷嘴中取出煤从而减少焦炉在线维护。如果不按照规定执行除煤命令，则仅从排放煤喷嘴中取出煤，这将导致煤被清空。再次将煤炭送入储煤塔时，不可避免地引起煤颗粒的偏析。 此时煤塔内煤颗粒的分布将不均匀，因此一些碳化室将充满较大粒径的煤，而某些碳化室将充满较小粒径的煤，这将降低焦炭质量并影响焦炭质量从而减少焦炉在线维护。 　　另外，当不按顺序取煤时，储煤量塔中将构成新进煤的一部分，而其余部分是陈煤甚至煤质变化，这甚至是不可接受的。生产实践证明，煤塔中燃煤的可能性没有得到有序提高。为了不发生，当煤车取煤时，除了按规定的顺序取煤外，保持储煤量塔中的煤层通常约为2/3。该法规基于焦炉的连续生产，不会因进煤系统的故障而影响正常生产，并减少了煤的偏析从而减少焦炉在线维护。 　　为了使运煤车平稳行驶，在将煤塔装煤时，应完全打开排煤门，以加快排煤速度，防止煤塔倒塌。 　　装煤前后应称重装煤车，以正确测量碳化室内的实际煤量。确保每个碳化室中的煤量准确。

　　改善含有干熄焦大砌块的焦炉顶部操作的机械化、自动化程度是改善顶部操作的重要措施。目前，国内外的焦化厂采用以下类型。 　　1.机械化的开闭炉盖装置。它们中的大多数使用、液压驱动或气动电磁铁来打开和关闭炉盖，还有一些还具有清除残留煤、的装置以清洁含有干熄焦大砌块的焦炉炉盖和含有干熄焦大砌块的焦炉炉环。 　　2.上升管和桥电子管操作已机械化。液压驱动器的打开和关闭，包括立管、上升管和桥机械清洁或喷雾清洗管道。 　　3.冒口盖水封。通过密封来减少立管盖的温升、焦油凝结和凝固，减少了清洁工作量。 　　4.装煤孔盖密封。装煤车上装有砂浆罐，通过定量活塞使水溶性砂浆通过注入管流入装煤孔盖密封槽，或者使用砂密封结构的装煤孔盖、座。 　　5.在完全机械化的基础上实现顶级操作遥控器。

1．液压捣固 液压捣固机负责将焦炉煤塔送来的炼焦煤，在煤塔下面的捣固站上捣囤成符合炼焦生产要求的煤饼。 (1)闭合煤槽挡板。装煤推焦车将托煤板送到煤塔下面，捣固机设置的两侧煤槽挡板用液压缸驱动闭合成煤饼的有效宽度。煤饼焦侧端煤槽挡板为固定挡板。煤饼机侧端煤槽挡板当装煤推焦车将托煤板推人捣固站平台后，由托煤挡板作机侧煤槽挡板。要保证煤槽挡板的稳定性和煤槽容积尺寸的准确性。 (2)布煤。捣固机装备的布煤漏斗接受煤塔漏嘴放下的精煤，布煤漏斗内存煤的量要和布煤的量相等。布煤漏斗内存煤量可以根据储煤的容积确定，通过布煤漏斗内储煤的高度来判断。同时，可以根据设置在捣固机轨道上面的称重装置来确定布煤漏斗内储煤量。布煤漏斗和液压捣固机构一起行走到煤槽一端，然后按一定速度向煤槽另一端行走，同时布煤漏斗打开设置在布煤漏斗底部的闸门布煤。布煤漏斗边行走边将煤均匀地布入捣固机煤槽内，布煤漏斗为连续行走，同时兼有平煤功能。在煤槽内均匀地布满煤，并且要保证煤槽内布煤的高度一样。煤槽内布满煤后，捣固机从煤槽的一端进行压煤捣固，一层煤捣固完后，再进行第二层的布煤。一般情况下，一个煤饼布煤2～3次。 (3)捣固。液压捣固机在第一层煤布满以后，从煤槽一侧向煤槽另一侧进行液压捣固。一次液压捣固后，提升液压板，捣固机移动到和液压板相同宽度的位置，捣固机停止后，进行第二次液压捣固。煤饼的高度为1m，捣固机捣固时行走为间歇操作，每次行走的距离为1m。液压捣固的煤饼层数和布煤漏斗的布煤层数相同。最终捣固成煤饼的有效尺寸为13000mm×3400mm×1000mm，煤饼的水分含量为9%～10%，煤饼的干密度为1.05～1.10t／m3。从布煤漏斗接煤开始，到最后一次捣固，捣固操作一个循环的时间小于25min。 (4)松开煤槽挡板。一个炭化室的煤饼捣固完成后，液压缸驱动开模机构将煤饼两侧的煤槽挡板松开，便于煤饼的移动。煤饼焦侧端煤槽挡板为固定挡板。煤饼机侧作为煤槽挡板的托煤挡板、托煤板及托煤板上的煤饼一起抽回到装煤推焦车上。 2。装煤 装煤车从往捣固站平台送托煤板开始，包括捣固的25min，到将煤饼装入炭化室内关闭炉门，最长的操作一个循环时间小于40min (1)机械送托煤板。将装煤推焦车行走到捣固站前，进行对位。然后开启送煤板电机，将托煤板送入捣固站平台上。要确定托煤送出的长度和托煤板在捣固站平台上的平稳度。操作时间小于1min。 (2)机械抽回托煤板及煤饼。捣固机将托煤板上的煤饼捣固完成后，松开煤饼两侧的煤槽挡板。开启托煤板电机将托煤板和煤饼一起抽回到装煤推焦车上。松开煤饼两侧的煤槽挡板和抽回托煤板及煤饼操作时间小于3min。 (3)开炉门。装煤推焦车装有捣固好的煤饼，走行到需要装煤的炭化室前，和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门提高20mm左右，然后将炉门向焦炉外平移300mm左右，最后将炉门提高至距炭化室底高度1500mm左右。操作时间小于1. 5min。 (4)推焦。开启推焦杆电机，将炭化室内成熟的焦炭推入位于焦侧的接熄焦车上，推焦杆电机可变频操作。一开始推焦时速度缓慢，正常推焦可以加快推焦速度。操作时间小于3min。 遇到突然停电时，利用设置在减速机上的手动装置人工将推焦杆摇出。 (5)往炭化室送煤饼。开启炭化室炉门后，装煤推焦车和焦炉炭化室中心线以及接熄焦车进行二次对位。开启托煤板电机，通过由电机一减速机一链轮一链条驱动将托煤板和煤饼一起送入炭化室内。托煤板端部到达炭化室焦侧，煤饼应尽可能接触焦炉炭化室底，锁定托煤挡板。托煤挡板电限位不少于两道，煤板运行应平稳，不得有颤动情况发生。开启托煤板电机，抽回托煤板。操作时间小于1. 5min。如果煤饼机侧端头有塌饼现象，应将塌饼的煤清理到炭化室内。遇到突然停电时，应开启装煤推焦车上设置的柴油发电机将托煤板从炭化室内抽回。 (6)关闭炉门。装煤推焦车完成装煤饼后，再次和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门下移1500mm左右，然后将炉门向焦炉内平移300mm左右，最后将炉门下移20mm左右，关闭密封炉门。操作时间小于1.5mln。 (7)走行。开启走行电机，将装煤推焦车走行到捣固站前，进行下一次循环操作。最长距离的走行时间小于3min。每一个周转时间内，留有2h的检修时间。这时可将装煤推焦车行走到煤塔捣固站前面或者焦炉的炉端检查维护。 3．接焦熄焦 从开启含有干熄焦大砌块的炭化室炉门开始，到接熄焦车熄完焦炭走行到下一个炭化室之前，最长的操作一个循环时间小于20min。 (1)开炉门。接熄焦车走行到需要出焦的炭化室前，和炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门提高20mm左右，然后将炉门向焦炉外平移300mm左右，最后将炉门提高至距炭化室底高度1500mm左右。操作时间小于1.5min。 (2)向含有干熄焦大砌块的焦炉炭化室移动接焦槽。接熄焦车开启炉门后，接熄焦车和炭化室中心线以及装煤推焦车进行二次对位。开启接焦槽的移动电机，接焦槽平移到炭化室炉头前。接焦槽要和炭化室对位准确，并且和炭化室的炉头基本接触严密。操作时间小于0. 5min。 (3)移回接焦槽。接熄焦车接受从炭化室推出的红焦，接焦结束后开启接焦槽电机，将接焦槽移回至接熄焦车的中心位置。操作时间小于3. 5min。 (4)关闭含有干熄焦大砌块的焦炉炉门。接熄焦车完成接焦后，再次和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门下移1500mm左右，然后将炉门向焦炉内平移300mm左右。最后将炉门下移20mm左右，关闭密封炉门。操作时间小于1.5min。 (5)熄焦。接熄焦车载有从炭化室推出的红焦，走行到熄焦塔下。熄焦水泵自动开启，进行熄焦。熄焦水经过地沟流回熄焦沉淀池，沉淀粉焦后循环使用。沉淀池内的粉焦定期用粉焦抓斗抓出，放到粉焦脱水台上脱水。熄焦泵房内有跑漏水时，开启泥浆泵将水抽出送至熄焦沉淀池。熄焦塔顶部安装有除尘挡板，定期开启清水泵用清水清洗，清洗水流回熄焦沉淀池，可以作为熄焦补充水。操作时间小于6min。 (6)倾翻接焦槽。接熄焦车熄完焦炭后，将焦炭含有的水分静止沥水。然后接熄焦车向凉焦台移动，开启液压系统，倾翻接焦槽将焦炭倒入凉焦台上。接熄焦车倾翻角度为35℃。接焦槽倾翻机构由液压缸推动导向杆一曲柄杆系统，曲柄的另一端铰接在接焦槽底部，推动接焦槽绕其一侧的支点向侧边倾翻。操作时间小于1. 5min。 (7)走行。将接熄焦车走行到下一个准备出焦的炭化室前，进行下一次循环操作。最长距离的走行时间小于3min。 4．集气系统 集气系统主要包括上升管、机焦侧集气管、集气总管。集气系统的操作主要是各部位调节装置的控制，以及集气系统温度的检测管理。 (1)调节装置。集气系统每孔焦炉机焦侧上升管、每组焦炉机焦侧集气管、总的集气总管均设有手动和自动调节装置。手动调节装置时，在出焦时要基本关闭该炭化室机焦侧上升管的调节装置。在装煤时完全打开该炭化室机焦侧上升管的调节装置。在煤饼一个结焦周期内，根据炭化室内的温度控制，按一定开启度开启炭化室机焦侧上升管的调节装置。机焦侧集气管的调节装置，按一定的开启度调节整组焦炉的吸力。集气总管的调节装置，按一定开启度调节全部焦炉炉组的吸力。 (2)温度检测。上升管、机焦侧集气管、集气总管表面的温度需要定期检测。温度超高时，说明该部位的内衬隔热材料损坏或者脱落，要及时检修。 5．加热操作 焦炉的加热操作的管理制度是按规定的装煤量、装煤水分、结焦时间等规定，调整焦炉加热系统的各有关控制点的温度、吸力，使焦炉各炭化室焦炭均匀成熟，使焦炉稳定生产。 (1)焦炉各部位的温度。焦炉各部位的温度控制十分重要，它既要保证焦炉的正常生产，又要保证焦炉的使用寿命和安全。生产冶金焦时，焦饼中心温度正常生产时为1000～1050℃。焦炉炭化室顶部空间的最高温度不超过1400℃，正常操作温度为1300～1350℃，装煤时温度不得低于650℃。焦炉四联拱燃烧室最高温度不得超过1350℃，正常操作温度为1200～1250℃，最低温度不低于600℃。机焦侧集气管的温度最高不超过1200℃，正常操作温度为1050～1100℃，最低不低于850℃。集气总管的温度最高不超过1150℃，正常操作温度为1000～1050℃，最低不低于800℃。废气通过余热锅炉后的温度正常生产时为180～200℃。 焦炉各部位的温度控制通过调整焦炉各部位的吸力来实现。吸力的调整可以通过焦炉各部位的手动调节装置的开启度调节。焦炉自动调节时，通过自动调节装置设定的开启度调节。 (2)焦炉各部位吸力的控制。焦炉炭化室顶部空间的吸力正常操作时为20～30Pa，装煤时吸力为30～40Pa，结焦后期的吸力为10～15Pa，推焦时的吸力为3～5Pa。焦炉四联拱燃烧室最高吸力正常操作时为30～40Pa。机焦侧集气管的正常操作时吸力为40～50Pa，集气总管正常操作时吸力为300～350Pa。 焦炉各部位的吸力的调整通过焦炉各部位的手动调节装置的开启度调节。焦炉自动调节时，通过自动调节装置设定的开启度调节。在余热发电投产之前，或者余热发电检修时，整个焦炉生产系统的吸力由焦炉烟囱产生。余热发电生产后，整个焦炉系统的吸力由安装在余热锅炉和焦炉烟囱之间的引风机产生。控制高温废气通过余热锅炉，通过开关安装在旁通烟道和余热锅炉前后的烟道闸板来控制。 6．焦炉的特殊操作 焦炉的特殊操作主要是指延长结焦时间的闷炉操作和特殊情况时焦炉的冷炉操作。既要达到生产的要求，又不损坏焦炉和影响焦炉的使用寿命。无论是闷炉操作还是冷炉操作，都要做好周密的准备工作，制定详细的操作计划，严格执行有关规定，确保安全可靠。 (1)闷炉。闷炉操作在焦化生产中是经常遇到的特殊操作，在炼焦煤供应不足、焦炭运输销售困难、焦炉机械设备大修以及其他生产设施进行技术改造时均需要进行闷炉操作。闷炉操作采用的方法是将焦炉整个系统的吸力调低，减少进空气量，降低炼焦温度，来达到延长结焦时间的目的。闷炉操作可以使焦炉的结焦时间延长30%左右。 (2)冷炉。焦炉停止生产时，需要进行冷炉操作，将正常生产的高温炭化室冷却到常温。冷炉操作的关键是要控制整个焦炉各部位缓慢降温冷却，以减少焦炉降温时，因为耐火材料的收缩引起焦炉砌体产生裂纹。冷炉操作采用的方法是逐步延长结焦时间，最终将焦炭冷却在炭化室内。冷炉的操作时间一般应大于20天。

　　1. CPMS系统内部结构 　　CPMS的主要组件是数据库管理系统和用于生成过程状态和控制过程设定点的计算程序。所有数据都存储在数据库中，并根据数据库表的编号进行逻辑排序。基于事件的测量和连续测量存储在同一数据库中，但存储在不同的表中。通常，单个事件的数据包含在一个表中。所有连续测量都存储在单个数据表中，并按时间戳排序。基本自动化系统级通信程序使用数据库存储过程将测量结果发送到数据库。这些程序又将测量值存储在数据库中，并将当前值复制到温度评估模型和其他需要数据的程序中。这种结构允许所有计算程序等待单个接口而无需轮询从而减少焦炉在线维护。当测量值到达或发生事件时，无需等待轮询检测完成。这样可以为整个CPMS系统提供更好的响应时间。 　　2. CPMS服务器与基本自动化系统之间的通信公共消息 　　CPMS系统提供三种不同的消息以与底层自动化系统级系统进行通信：一种消息用于推送焦点，一种消息用于中间暂停时间，另一种消息用于时间同步。 　　（1）消息：NPAUSE触发事件：CPMS计划模型完成了计算。 　　（2）消息：PUSH触发事件：CPMS加热控制模型完成了计算。 　　（3）消息：TIMESYNC触发事件：每小时。 　　所有基本自动化系统级别都需要将其时钟与CPMS系统服务器同步。为此，CPMS基本自动化系统级通信程序包含时间同步消息，该消息可用于设置这些系统的日期和时间从而减少焦炉在线维护。 　　3. CPMS服务器与定位系统之间的通信 　　CPMS服务器和定位系统的通信原理是，仅将行驶中的车辆与数据交换到CPMS系统，也就是说，在任何情况下，停放的车辆（如维修车辆）都不会与CPMS系统交换数据从而减少焦炉在线维护。 　　服务器与定位系统之间的通信包括以下四个消息： 　　（1）消息：PUSH_INSERT触发事件：焦炉推动焦点，推杆不在原始位置。 　　（2）消息：PUSH_UPDATE触发事件：焦炉推动焦点的末端，推杆位于远程位置。 　　（3）消息：CHARGING_INSERT触发事件：平煤开始，平煤不在原始位置。 　　（4）消息：CHARGING_UPDATE触发事件：在下一个孔中装煤（装煤）之前，在下一个孔中装煤（空车）之后，已对煤装车进行了称重。4. CPMS与DCS系统之间的通信 　　CPMS读取DCS系统中每个电表的数据，并将其保存到CPMS系统数据库中。但是，此时，数据库中的数据是原始数据。在对数据进行预处理之后，将使用以下过程将其保存到CPMS系统的数据库表中。 　　（1）消息：COKETEMP_INSERT触发事件：焦炭已通过焦炭被推出碳化室。 （2）消息：AVOIM_INSERT触发事件：1min至。 5. CPMS服务器与火道温度计算机之间的数据通信 火道温度计算机的数据通信软件读取每个火道温度并将其写入CPMS系统数据库。 （1）消息：CONTROLFLUETEMP_INSERT触发事件：每次测量所有火道时。 （2）消息：FLUETEMP_INSERT触发事件：每月一次，整个炉火道的所有温度。 6. CPMS服务器与焦炉开关PLC之间的数据通信 它包括两个功能：收集交换机的实时数据和设置交换机之间的间歇间隔。

　　自从CPMS系统投入运行以来，它一直运行稳定，可以帮助用户均匀加热炉子，并稳定地运行炼焦炉机器（推焦型车，装煤车和炼焦车），从而达到以下目的。 　　（1）焦炉管理数据 　　焦炉管理的数据管理有利于操作员、管理人员实时了解焦炉组的生产状况。可以从计算机屏幕上直接了解焦炉、加热系统的生产系统和焦炭的成熟度，这对焦炉的生产过程有利。各种因素的判断和及时处理提高了焦炉生产的管理水平从而减少焦炉热修。 　　焦化生产过程中的主要控制参数可以在计算机屏幕上显示，例如直线温度、跨壁温度、焦饼温度、上升管废气温度、气体流量、压力、气体热值、煤重、水分、挥发物、 分烟道吸力、废气温度、废气氧含量、制定操作计划等。这些数据不仅供操作人员判断生产状况，例如与加热系统、的偏差，还可以进行处理。及时;可以从屏幕及时了解焦炉生产情况，实现远程监控从而减少焦炉热修。 　　（2）提高焦炉监控水平 　　在线检查，实时了解焦炉的焦化过程、操作、焦饼的成熟度降低了操作员的劳动强度，提高了焦炉操作记录和数据收集的真实性。 　　推焦、装煤工作时间可以精确控制在±5min之内。电流推焦可以自动记录。直壁温度和横壁温度可以精确测量、记录。过去，焦炭饼的温度的测量是通过将钢管手动插入焦炭饼的中央来进行的。劳动强度很高。每半年测量一次。现在，使用红外测温仪在线测量温度后，不仅可以及时了解焦炭的成熟度，还可以分析碳化室横壁的温度分布。 　　（三）实现焦炉加热的智能控制 　　在炼焦生产过程中，天气对焦炉生产有较大影响，例如阴雨天，配合煤的水分较高，这样对焦炉的加热能量需求也高。同时，还存在以下干扰因素。 　　1．高炉煤气总管压力波动 　　正常生产时，高炉煤气流量稳定。在高炉休风等特殊情况发生时，煤气总管压力剧烈波动，高炉煤气流量波动很大。 　　2．结焦时间波动 　　由于配合煤临时性供应短缺，焦炉机械故障等造成结焦时间的波动。系统应用温度评估模型和加热控制模型，可以根据炭化周期的焦炉能源需求来计算每个反向周期的平均能源需量，炼焦指数控制模型又对预测的能量需求进行校正，计算出每一个交换周期需“停止加热的时间”。在正常情况下，焦炉根据结焦时间、配合煤的计划装入量确定了温度制度和吸力制度。炼焦车间调火班和煤气组的作业人员按规定，保持调节各项温度和压力。在此期间，供给的热量是否过剩或不足，是无法检验的。应用此模型后，可从给定的每个交换周期的停止加热时间进行判断。停留时间偏大，说明能源供应过剩；如果停留时间长期接近0，说明能量供应可能不足。按计算的停止加热时间停止加热后，使供给的热量最优化，用最少的加热煤气使焦炭成熟，既不过火，也不偏生。 　　在异常情况下，如环境温度改变，配合煤的水分有所变化，煤气的压力发生波动，个别炉号因外界原因造成结焦时间波动时，按传统的操作规定，对加热制度和加热煤气流量要进行微调，但有时往往焦炉加热反应滞后，效果不理想。采用加热控制模型后，对以上情况就不需要人工调节，模型在每个交换周期( 30min)周期性地对焦炉当前的加热情况进行评估，计算出下次交换的“停止加热时间”，在一定范围内自动调节能源的供给量，不需增减煤气量，实现了焦炉的均匀加热的自动控制，达到了节能的效果。 　　（四）稳定并改善了焦炭质量 　　在传统炼焦管理中，一旦加热制度制定后，一般不会轻易改变，因装煤不足，煤的水分发生波动、煤气的压力波动、天气发生变化、个别炉号因某种原因延长和缩短结焦时间等，均对煤的炭化过程有一定的影响，如不及时调整，可使焦炉炉温产生波动，或供热过量、或供热不足。 　　采用加热控制模型后，可实时测量炉组的各种参数，从而达到： 　　(1)使炉组的加热永远处于平衡状态，使炉组的需热量和能源的供给基本平衡。 　　(2)燃烧室的供热有可能不一致或炉组在某一段时间供热产生波动。动态调度模型和加热控制模型可以逐渐使全炉组的加热情况保持一致。 　　(3)如果所测的各种参数与加热制度和规程规定的参数出现较大的偏差，将提示操作人员检查原因，及时给予处理。 　　因此，采用CPMS控制系统后，焦炉炉温稳定、均匀，炼出的焦炭可避免发生生焦和过熟的情况。使焦炭质量得以提高。 　　（五）延长焦炉寿命 焦炉组的炉温均匀、稳定，焦饼成熟状态好；焦炉操作程序控制，严格执行推焦计划。推焦时，焦饼顺利推出，不出现困难推焦，炉壁的温度不会出现过高和过低的现象。从而使焦炉炉体寿命延长从而减少焦炉热修。