烟囱排黑烟的多少是全厂的综合管理水平的体现，导致烟囱排黑烟的因素很多，对烟囱冒烟的处理应综合考虑。 　　(1)含有干熄焦大砌块的焦炉炉体本身状况。焦炉在烘炉和投产初期受到过不同程度的损坏。 　　(2)焦炉存在管理的问题，如造成燃烧室高温事故，氨水喷洒系统很不正常，循环氨水倒灌到炭化室内。 　　(3)集气管压力波动造成负压操作应是造成烟囱冒黑烟的主要原因。含有干熄焦大砌块的焦炉砌体砖与砖之间靠灰粘结，正常状况下煤气在高温下裂解，裂解的石墨填充在砖的缝隙之间，使砌体砖与砖之间严密。而当集气管压力产生波动呈负压时，燃烧系统就把灰缝间的石墨烧掉，使墙面重新窜漏，严重时可烧熔炭化室墙面和斜道。 　　(4)炭化室出现翻修现象，一些修过的炭化室新旧砖接茬处存在窜漏。 　　(5)炭化室墙穿洞造成的窜漏。 　　(6)含有干熄焦大砌块的焦炉头部位加热水平以上的窜漏。炉头部位的炉顶区至炭化室加热水平以上由于受氨水的侵蚀，集气管压力波动时也造成窜漏。 　　(7)加热煤气质量不好造成冒黑烟。加热煤气质量不好（夹带大量细小的焦油雾），影响正常燃烧，烟囱冒黑烟。而且还容易堵塞加热系统管道，使炉温不均匀，造成炉体窜漏，导致烟囱冒黑烟。 　　(8)砖煤气道窜漏造成冒黑烟。在装煤水分和堆比重波动较大，使炉温出现较大波动时，炭化室墙面及蓄热室砖煤气道出现微小裂纹，也易造成窜漏。 　　(9)加热系统不正常，煤气和空气燃烧不充分。

　　焦炉的集气系统输送的物质和有回收的传统机焦炉不同，它输送的是炼焦产生的高温废气。集气系统的设备包括上升管、机焦侧集气管和集气总管。 　　1．上升管 　　上升管按机焦侧分别设置。上升管安装在焦炉炉顶和集气管之间，其作用是将炼焦炉四联拱燃烧室完全燃烧的高温废气经炭化室主墙上升火道送到炉顶的废气送人集气管内。上升管还设置有调节炼焦炉吸力的手动调节装置和自动调节装置。 　　上升管外表面由钢板焊制而成，里面由硅砖、高铝砖和漂珠砖砌筑而成。上升管和焦炉顶部采用柔性连接，上升管和集气管采用法兰连接。 　　2．机焦侧集气管 　　集气管分别在机焦侧设置，固定在焦炉炉柱上面。每组焦炉机焦侧分别设置有一根集气管。集气管的作用是将上升管送来的炼焦高温废气收集后送到集气总管。机焦侧集气管分别装有调节每组焦炉吸力的手动和自动调节装置。 　　集气管用钢板卷制而成，集气管内衬有隔热保温材料。集气管内的隔热保温材料可以采用隔热砖、硅酸铝陶瓷纤维，也可以用隔热捣固料浇注而成。不同的隔热保温材料的隔热效果不同，硅酸铝陶瓷纤维的隔热保温效果较好，可以减少机焦侧集气管高温废气的散热和降低集气管表面的温度，从而减少焦炉热修。为了有效地利用高温废气的余热发电，改善操作环境，集气管表面的温度一般设计为50℃。 　　3．集气总管 　　集气总管的作用是将每组焦炉机焦侧集气管的高温废气集中起来送到发电车间的余热锅炉进口。集气总管的数量根据焦炭生产的规模、每组焦炉的布置方式，以及发电车间余热锅炉数量的配置确定，从而减少焦炉热修。 　　集气总管用钢板卷制而成，集气总管内衬有隔热保温材料。集气总管内的隔热保温材料可以采用隔热砖、硅酸铝陶瓷纤维，也可以用隔热捣固料浇注而成。不同的隔热保温材料的隔热效果不同，硅酸铝陶瓷纤维的隔热保温效果较好，可以减少集气总管高温废气的散热和降低集气总管表面的温度，从而减少焦炉热修。为了有效地利用高温废气的余热发电，改善操作环境，集气总管表面的温度一般设计为50℃。

　　焦炉在开工之前对焦炉的设备和装置进行试生产，在焦炉设备和装置能正常操作运行时，焦炉才真正具备开工条件。对焦炉的设备和装置进行试生产过程中，要及时解决发现的问题，确保焦炉机械的正常运行，从而减少焦炉在线维护。 　　（一）焦炉机械 　　1．捣固机 　　捣固机的试生产主要包括走行、布煤、捣固等方面。 　　(1)走行。捣固机在捣固站轨道上来回行走数次，检查行走的平稳程度和行走的速度，同时检验电气控制系统。 　　(2)布煤。捣固机装备的布煤漏斗接受煤塔漏嘴放下的精煤，然后布煤漏斗和液压捣固机构一起行走，布煤漏斗边行走边将煤均匀地布入捣固机煤槽内。布煤漏斗兼有平煤功能，要保证煤槽内布煤的高度一致。一般情况下，一个煤饼布煤2～3次。检查布煤的均匀性和平整度，布煤漏斗和平煤装置的可靠性，从而减少焦炉在线维护 　　(3)捣固。液压捣固在煤槽内捣固煤饼，捣固完一次后，捣固机移动到相邻的位置进行继续捣固。一般情况下，一个煤饼捣固2～3次。检查捣囤煤饼密度的均匀性和煤饼密度的高低，同时检查液压系统的油泵、管道、阀门、仪表等部件的可靠性，从而减少焦炉在线维护。 　　(4)煤槽挡板。装煤推焦车将托煤板送到捣固站上面，捣固机的煤槽挡板收缩成煤饼的宽度。然后布煤漏斗放煤，液压捣固机进行捣固。煤饼捣固完成后，松开煤槽挡板。装煤推焦车将托煤板和托煤板上捣固好的煤饼一起抽回装煤车内。检查煤槽挡板的收缩和开启灵活度和煤饼尺寸。 　　(5)电气系统和液压系统。检查捣固机电气系统和液压系统的合理性、可靠性和各种使用性能。 　　2．装煤推焦车 　　装煤推焦车试生产主要包括走行、送煤饼、开闭炉门、推焦等方面。 　　(1)走行。装煤推焦车在轨道上来回行走数次，检查行走的平稳程度和行走的速度，同时检查电气变频调速控制系统。 　　(2)送托煤板和煤饼。装煤推焦车设置的托煤板，首先要送到捣固站上面，煤饼捣固完后，托煤板和其上面的煤饼一起抽回到装煤推焦车上。然后装煤推焦车将托煤板和其上面的煤饼一起送人焦炉炭化室，用专门机构挡住煤饼，将托煤板抽回到装煤推焦车上。检查煤饼在抽回装煤推焦车上、送入焦炉炭化室内的边角倒塌情况，以及托煤板的运行情况和托煤板的弯曲情况。 　　(3)开闭炉门。装煤推焦车上设置有开闭炉门机构，检查开闭炉门机构开闭炉门的准确性、灵敏性和可靠性。 　　(4)推焦装置。检查推焦杆的平整度，焦炉炭化室的配合尺寸，推焦杆运行电流等。 　　(5)定位系统。检查接熄焦车准确的定位位置和焦炉炭化室准确的对位关系。 　　(6)电气系统和液压系统。检查装煤推焦车电气系统和液压系统的合理性，可靠性和各种使用性能。 　　3．接熄焦车 　　(1)走行。装煤推焦车在轨道上来回行走数次，检查行走的平稳程度和行走的速度，同时检查电气变频调速控制系统。 　　(2)开闭炉门。接熄焦车上设置有开闭炉门机构，检查开闭炉门机构开闭炉门的准确性、灵敏性和可靠性。 　　(3)接焦槽。接熄焦车上设置的接焦槽向着焦炉炭化室的方向可以移动，具有接焦和储焦的功能。检查接焦槽移动的灵活性和炭化室定位的准确性。 　　(4)定位系统。检查接熄焦车准确的定位位置和焦炉炭化室准确的对位关系。 　　(5)电气系统和液压系统。检查装煤推焦车电气系统和液压系统的合理性、可靠性和各种使用性能。 　　4．炉门修理站 　　检查炉门修理站安装的平面尺寸和标高是否准确，并且要试挂炉门进行试运行。而且要和装煤推焦车、接熄焦车装备的摘门机构相配合。 　　5．焦炉废气系统 　　检查焦炉上升管、集气管、集气总管废气的流动情况，以及其表面的温度。检查上升管、集气管、烟道安装闸板的升降情况，操作的灵活情况。 　　6．熄焦系统 　　检查沉淀池等土建工程的合格情况。检查熄焦泵及其管道、阀门运行情况。检查熄焦塔内喷洒管道的喷洒孔是否堵塞。检查回水地沟的坡度和防渗是否合格。检查凉焦台的放焦设施是否能正常运转。

　　1．炉门和炉门框 　　含有干熄焦大砌块的焦炉炉门泄漏是焦炉的主要污染源之一。由于炉门数量多，需密封的长度大，要保证在长时间焦炉生产过程中炉门的良好密封状态并非易事。随着炭化室高度增至7m以上，其难度更为突出。 　　为解决超大容积焦炉的炉门密封问题，德国伍德公司(UHDE)在全面分析影响炉门密封性能的各种因素基础上，设计了一种带有Z形刀边的弹性自封炉门 　　含有干熄焦大砌块的焦炉炉门本体由耐热铸铁制造，这种耐热铸铁有足够的弹性，特别不受热应力影响。炉门与侧柱之间用Z形刀边密封，刀边用弹簧调节定位防止荒煤气泄漏。上下门闩施加给密封刀边适当的压力，并且在门闩外沿刀边长向到炉门末端，其压力均匀增加。炉门垂直方向的支撑是依靠水平安装的一个横铁，将炉门本体搁在炉门框上的凸轮铸件上。 　　由于在结焦初期，荒煤气发生量最大，炉门密封线需承受的煤气压力也最大。试验表明：结焦初期，炉门密封线后煤气压力最大值可达450Pa。为减小结焦初期荒煤气压力峰值，该炉门在炉门框内斜表面和炉门衬砖侧表面之间设计有两个竖向的气流通道，使在炉门区产生的荒煤气可沿该气道不受阻碍地流向炭化室上部的集气空间，这样可减少装煤时炉门密封线后的荒煤气压力。炉门衬砖与炉墙的间距只有15mm左右，这么小的距离可以防止煤进入到气流通道，清扫炉门时，这两个气流通道可自动清扫干净。 　　由于热负荷引起的炉门变形不仅与温度绝对值有关，而且与温度梯度和炉门高度有关。炉门的热变形量与温度梯度成正比并与炉门高度的平方成正比。因此虽然采用弹性炉门本体，但由于门闩数量有限，炉门本体的变形不可能与炉门框的变形完全吻合。因此，该炉门采用带刀边的弹性膜板来补偿炉门体与炉门框之间的变形差，这种通过弹簧加载的弹性膜板较薄，具有很好的弹性，不仅能补偿炉门体与炉门框变形的变化与差异，而且能在很大变形量情况下保证良好的密封效果。因此这个系统即使在炭化室内荒煤气压力高时也可保证炉门良好的密封效果。 　　小炉门也采用弹性Z形密封刀边，该刀边可以根据小炉门框接触面的机械加工面的变化自动适应。小炉门由一个弹簧插销铰接在炉门上，可以向上打开。 机焦侧炉门框也由耐热铸铁制作。炉门框由压力螺栓固定在保护板上，它们可以不用松开炉柱就能更换。每副栓钩都和炉门框用螺栓固定。与炉门刀边相接触的炉门框的密封面均是机械加工面。为了对炉门框和燃烧室之间进行密封，在所有接头处使用耐热陶瓷纤维毡。 　　2．焦炉顶部密封 　　焦炉每个炭化室有4个铸铁装煤孔座和炉盖。装煤时，装煤车套筒可直接伸进装煤孔座，这样可以保证装煤车与炭化室良好的密封。 　　装煤孔座与炉盖有以下特点： 　　(1)炉盖由铸铁制造，可供磁性取炉盖装置的使用。 　　(2)装煤孔座和炉盖的外轮廓是圆的，这有利于在铸造过程中消除热应力，而且这种设计热辐射损失最小。 　　(3)装煤孔座与炉盖之间的密封面加工成圆锥或球形，可以保证较好的密封效果。 　　(4)由于金属与金属之间的密封并不能完全保证不透气，因此该焦炉炉盖采用喷浆密封。为便于喷浆，炉盖外圈加工有一凹槽。喷浆由装煤车上的一个专用装置完成。 　　(5)该焦炉炉盖中心设计为突出的圆锥结构，这样可以保证炉盖、装煤孔座、套筒和安装在煤车上的装煤孔座清扫器同心操作，而且可以防止炉盖倾斜。 　　(6)炉盖内填充有隔热材料可最大限度地减少热辐射。 　　在焦炉顶部，还有看火孔座和看火孔盖，它们也由耐热铸铁制成，它们的特性与炉盖和装煤孔座类似。 　　3．测试、储存和修理站 　　在含有干熄焦大砌块的焦炉焦炉端台及间台，设置有焦炉炉门和检修设备所需的测试、储存以及修理站。 　　(1)炉门预热架。炉门预热架安装在端台的抵抗墙。利用焦炉辐射热量，不需要专门提供热源。修理好的备用炉门在装到焦炉炭化室之前，要求放在预热架上预热炉门耐火砖，这在冬季特别重要。 　　(2)炉门固定架。炉门固定架置于端台，用于存放炉门。存放于这些架子上的炉门可进行小的修理和调整。 　　(3)炉门旋转修理架。炉门旋转修理架位于端台，用于维修炉门。存放于这些架子上的炉门可倾放至水平位置，以及可绕纵轴进行旋转，以便炉门体门闩系统、密封系统和耐火砖的各种修理和调整。 　　(4)推焦和平煤杆调试站。调试站位于端台，并提供在热态炉区外部进行摘门、炉门、炉门框清扫以及推焦和平煤等系列焦炉机械的调试。检修平台装在调试站里，为调整相关设备和修理平煤杆提供便利。 　　(5)推焦和平煤杆储存架。推焦和平煤杆储存架同样位于端台，它们方便了整个推焦杆（除推焦杆头）和平煤杆的储存和更换。 　　(6)装煤车调试站。装煤车调试站位于炉顶端台顶部。它们包括一组装煤孔，用于在热焦炉以外调试装煤设备。装煤孔下方装有斜管，可将调试和紧急检修的煤车中的煤回收。这些煤被回收到地面平台上，通过翻斗车或卡车拉走。 　　(7)导焦修理站。位于端台的导焦修理站，可将导焦栅与拦焦车分开，以便于整件更换或修理。此外，备用导焦栅可存放在该修理站上。 　　(8)维修起重机。为便于处理在修理站区域内进行维修所需材料和设备，在端台的最顶端安装有一台维修起重机。

　　JNX43-83型焦炉是鞍山焦耐设计院于1983年在JN43-58型焦炉的基础上设计的全高4. 3m的全下调式焦炉，其结构特点是：双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷，蓄热室分格及下部调节的复热式焦炉。此焦炉的几何尺寸、气流途径等与JN43-58Ⅱ型焦炉基本相同，其炉体结构。所不同的是它为全下调式焦炉。过去设计的焦炉对于一个火道的空气量的调节均为上调式，即用较长的工具在炉顶看火孔调节（或更换）调节砖的位置（或厚度），因此调节困难，准确性差。下调式是利用新设计的一种可调断面积的新型箅子砖进行调节，每一块箅子砖包括四个固定断面的小孔和一个可调断面的大孔，从地下室经基础顶板上的下部调节孔，可以方便地调节此孔的断面，达到调节流量的目的。为此目的，蓄热室应根据对应的立火道数分格，JNX43-83型焦炉燃烧室设有28个立火道，因此蓄热室也对应地分成28个单元，小格与立火道一一对应，数目相同，否则无法进行下部调节。 　　JNX43-83型焦炉有如下优点。 　　(1)下部调节灵敏。焦炉下部调节在各分格气体严密的基础上，每格气流分配应合理，这就要求箅子孔断面布置合理。每格的下调箅子砖由两部分组成，即固定孔和可调孔，每小格中部一个长方形孔，孔的边缘有长条形的调节砖座台，以不同厚度的调节砖调节孔的断面，从而减少焦炉热修。 　　固定的渐扩形圆锥孔上下断面积比，炉头为0.16，炉中部为0.21，其阻力系数上升为下降的1.3～1.4倍。因为是以上升时气流分配为主，所以应按下部孔的断面积考虑，从而减少焦炉热修。固定孔总面积炉头二小格为中部各小格的1. 56倍。 　　可调孔各格断面均相等，占最大气流断面的比例：炉头为85%．中部为90%。JNX43-83型焦炉下部调节砖的原始排列是：各分格最大气流断面与最初使用断面之比达1.7～2.2，各格气量调节范围在10%以上，这在斜道口开度排列较准确的前提下，保证了足够的下部调节范围，从而减少焦炉热修。 　　该炉实践热工标定表明，调节部分影响火道温度30℃，达到了设计的预期效果，满足了生产调节的要求。 　　(2)加热均匀合理。JNX43-83型焦炉炭化室焦饼高向加热均匀。在设计17h的周转时间内，机侧、焦侧焦饼上下温度差高炉煤气加热时分别为10℃、5℃，焦炉煤气加热时分别为15℃、10℃。在达到焦饼高向加热均匀性的同时，机侧、焦侧焦饼上下部温度差值非常接近。该焦炉横排温度分布合理，不论高炉煤气加热还是焦炉煤气加热，全炉横排2～27火道温度均匀上升，横排曲线基本呈一条直线。 　　全炉加热系统温度分布合理。周转时间17h，标准温度机侧1285℃，焦侧1335℃。全炉燃烧室平均温度机侧为1286℃，焦侧为1342℃，小烟道温度机侧303℃，焦侧310℃，分烟道温度机侧、焦侧均为260℃，总烟道温度为210℃。下降气流箅子砖顶部温度分布均匀，蓄热室长向内外温度差小，煤气蓄热室机侧14℃，焦侧12℃，空气蓄热室机侧11℃，焦侧10℃，大大低于同类型蓄热室不分格焦炉内外温度差高于100℃的数值。 　　(3)耗热量低，节能效果好。由于良好的技术指标，尤其是箅子砖上部废气温差小，蓄热效率高，而且焦饼加热均匀，使焦炉的炼焦耗热量低，湘钢2号焦炉标定7%水分湿煤炼焦耗热量为2366kJ/kg，比原冶金部规定的一级炼焦炉炼焦耗热量低149kJ/kg，比同类型的其他焦炉低256kJ/kg，约低10%。以年产56万吨焦炭计算，年节约加热煤气量折合标准煤约6000t。虽然此型焦炉有一定的优点，但同时也存在结构复杂、维修困难等比较突出的缺点，故未能推广。

　　焦炉各个部位的吸力制度非常重要，通过调节吸力，控制进入炭化室顶部空间和四联拱燃烧室的空气量，达到控制炭化室顶部空间温度和四联拱燃烧室温度的目的。为了保证焦炉的正常生产和延长焦炉的使用寿命，必须制定合理的吸力制度，从而减少焦炉在线维护。正常情况下，焦炉系统的吸力通过设置在发电站余热锅炉之后的引风机来控制。发电站未建成投产时，或发电车间检修时，通过烟囱产生吸力来控制。其吸力制度主要包括炭化室顶部吸力、四联拱燃烧室吸力、机焦侧集气管吸力、集气总管吸力。 　　（一）炭化室顶部吸力 　　炭化室顶部的吸力制度是整个吸力制度最重要的环节。为了达到清洁生产和保护环境的目的，炭化室顶部空间为负压从而需要焦炉在线维护。若炭化室顶部空间的吸力过大，将造成进入炉顶空间一次空气量增多，改变炭化室炉顶空间燃烧的状况和还原气氛的情况，将造成煤饼表面的燃烧，降低炼焦煤的结焦率和增加焦炭的灰分。若吸力过小，一次空气量进入减少，将降低炭化室炉顶空间炼焦时产生的挥发分燃烧的程度，这样过多没有燃烧的挥发分进入炉底四联拱燃烧室进一步燃烧，造成四联拱燃烧室的温度过高，影响焦炉的使用寿命。 　　炭化室顶部吸力在一个结焦周期内是变化的，刚装入煤时和炼焦大部分的时间内吸力偏大一些，结焦的末期吸力偏小一些。正常生产时炭化顶部吸力为20～30Pa，装煤时为了减少从炉门外泄的烟尘，炭化室顶部空间的吸力为30～40Pa，在结焦后期炭化室顶部空间的吸力为10～15Pa。炭化室顶部的吸力可以通过调节安装在焦炉上升管部位的手动和自动调节装置来控制，从而减少焦炉在线维护。 　　（二）四联拱燃烧室吸力 　　四联拱燃烧室的吸力，一是要克服焦炉主墙下降火道的阻力，二是控制二次进入空气量的过剩系数。其吸力一般为30～40Pa。 　　（三）机焦侧集气管吸力 　　机焦侧集气管的吸力与焦炉各个系统的阻力和炭化室顶部空间的吸力有关，一般控制在40～50Pa，可以通过调节安装在机焦侧集气管上的手动和自动调节装置来控制。 　　（四）集气总管吸力 　　集气总管的吸力，在建有余热发电站时指的是废气进入余热锅炉时的吸力，在没有建设余热发电站时指的是废气进入烟囱时的吸力。集气总管的吸力直接影响到焦炉各个部位的吸力大小和分配的合理性。为了保证焦炉炭化室顶部空间吸力和四联拱燃烧室的吸力，制定合理的集气总管吸力是非常重要的。集气总管的吸力要克服整个废气系统的阻力和保证焦炉炼焦时所需的负压。 　　集气总管的吸力正常生产时为300～350Pa，通过调节安装在集气总管进入余热锅炉或烟囱时的手动和自动调节装置来控制。

　　烘炉期间工程量大，时间短，充分做好烘炉前的准备工作，是保证烘炉顺利进行、提高烘炉质量的重要环节。 　　(1)烟囱和烟道工程。烟囱全部合格验收，烟道勾缝完毕，膨胀缝清扫干净，测温、测压管埋设好，砌好烘炉小灶及燃料管道。总烟道翻板施工完毕，通往另一座焦炉的总烟道翻板或闸板关闭，并用石棉绳密封周边缝隙。分烟道翻板安装完毕，开关方向应打上标记，并使烟道排水设施完备。 　　(2)炉体砌砖清扫。做出炭化室冷态检查记录，炉体及炉端墙30mm膨胀缝进行清扫干净，炉体正面膨胀缝用石棉绳填塞，砌筑临时小炉头，检查干燥孔，并清扫完毕。 　　(3)各部位的密封工作。上升管孔可用备用装煤孔盖盖严，装煤孔盖周边用灰浆封严，密封小烟道口、交换开闭器底座及蓄热室封墙，保护板炉门框上部做好防雨覆盖层（垫上一层马粪纸，上面抹水泥砂浆）。 　　(4)安装工程。护炉铁件全部安装完毕，验收合格；交换开闭器安装完毕；机侧、焦侧作业台施工完毕；拦焦车轨道已安装；测线架安装完毕；抵抗墙中心卡钉埋设完毕；烘炉煤气管道安装完毕，小孔板准备完毕。 　　(5)烘炉点火前的准备工作 　　含有干熄焦大砌块的焦炉炉室编号和测点做标记：蓄热室、燃烧室编号，炉长、炉高和弹簧等测点，炉端墙30mm膨胀缝测点，机侧、焦侧作业台倾斜度测定，抵抗墙倾斜度测定点，炉门框原始点及炉柱曲度测点，炉柱和保护板间隙测点等做好标记。 　　测量各种原始记录．包括燃烧室、蓄热室、箅子砖、小烟道等处的温度，总烟道、分烟道的温度及吸力，抵抗墙温度，大气温度，炉柱曲度及大小弹簧的负荷，纵拉条提起高度及弹簧负荷，炉门框上移，炉柱和保护板间隙．机侧、焦侧操作台及抵抗墙倾斜度，炉高与炉长等。 　　(6)含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉人员配备。由于烘炉方式不同．需用的烘炉管理人员也不同。三种烘炉方式比较，以固体燃料烘炉所需人员最多，而气体燃料烘炉需要人员最少。 　　(7)烘炉燃料的准备根据烘炉方式的不同，固体、液体和气体燃料的需要量和许多因素有关，如烘炉速度的快慢、保温时间的长短等。 　　固体燃料可按每孔炭化室32t计算，42孔焦炉共需块煤1400t。在300℃以前所需燃料占全部燃料的27%，300～950℃为73%。 　　(8)其他准备工作 　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉所需的各种消耗材料及工具包括热电偶、各种温度计、各种压力（吸力）表、光学高温计等。 备煤、筛焦系统和初冷、终冷系统的工程要全部完工并达到试运转条件或大部分完工（特别是鼓风机安装情况要达到试运转条件）。

平煤操作大致可分三个阶段 　　第一阶段从装煤开始到平煤杆进入炉内，该阶段持续时间约60s。这个阶段的内操作关键是选用合理的装煤顺序，因为它将影响整个装煤过程的好坏。 　　第二阶段自平煤开始到煤斗内煤料卸完为止，一般不应超过120s。它与煤斗下煤速度及平煤操作有关。该阶段是装煤最重要阶段，它将决定是否符合装煤原则。为此装煤车司机和炉盖工要注意各煤斗下煤情况，及时启动振煤装置和关闭闸板。 　　第三阶段自煤斗卸完煤至平煤结束，该阶段不应超过60s。这个阶段要平整煤料，保证荒煤气在炉顶空间能自由畅通。此外不允许在平煤结束后再将炉顶余煤扫入炭化室内，以防堵塞炉顶空间。从而减少焦炉热修。 　　装煤顺序是装煤操作重要环节，但它往往因装煤孔数量、荒煤气导出方式、煤斗结构、下煤速度、各煤斗容积比以及操作习惯等因素影响，使各厂各炉操作有所不同。现就三个或四个装煤孔的焦炉装煤顺序简述如下。 　　对于三个装煤孔的焦炉，双曲线结构煤斗放煤顺序一般有两种。 　　先放机侧煤斗，当下完后立即关闭闸板，盖上炉盖，同时打开焦侧煤斗闸板，待放完后，立即关闭闸板盖上炉盖，同时打开中间煤斗放煤，并打开小炉门进行平煤，直至平煤完毕。此装煤顺序缺点是操作时间较长，需180～220s，焦侧容易缺角。其优点是装煤过程冒烟少。如果将三个煤斗容积比改成机侧35%、中间25%、焦侧40%时，其装平煤时间可缩短20～25s，而且使焦侧能装满煤，不易缺角。从而减少焦炉热修。 　　先装两侧煤斗，待下煤约至2/3时，打开中间煤斗闸板放煤，当两侧煤斗放空煤后进行平煤，直至装煤结束。此种顺序操作时间短，而且使焦侧能装满煤，不易缺角，冒烟少，但操作麻烦。为了正确实施此装煤顺序应采用程序控制，来代替人工操作。 　　对于四个装煤孔焦炉的双曲线煤斗，各煤斗容积基本相等，推荐以下装煤顺序（按从机侧到焦侧装煤孔依次排列为1、2、3、4号），先装3号煤斗（焦中）5s后关闭闸门，同时打开1号和4号煤斗（即机、焦两侧），待5～10 s后，再打开2号和3号煤斗（机中和焦中）放煤，待两侧煤斗放完煤或煤斗内停止下煤时，就进行平煤，此时装煤过程就进入第二阶段，当中间两煤斗放煤结束，煤车离开炉顶，装煤进入第三阶段，直到把炉内煤料完全平好和保证炉顶空间沿炭化室全长畅通为止。从而减少焦炉热修。 　　此装煤顺序优点：装平煤快，装平煤时间约160s，比各煤斗同时放煤快约20s。而且装煤满，不缺角，冒烟时间短，烟量也少，平均冒烟时间约35s，如果装平煤操作配合适当．冒烟时间只有12s，而其他装煤顺序冒烟时间长达65～75s，但此装煤顺序较繁琐，需要采用程序控制来代替人工操作才行。3号煤斗先放煤5s的目的是因为四个煤斗容积相同，如两侧煤斗先放煤容易造成焦侧缺角，装煤不满。为此先将3号煤斗先放5s，以弥补4号煤斗容积偏少的缺陷。 　　由于装煤顺序选择受各种条件影响，不能逐一介绍，但应以先两侧后中间，力求装满煤、平好煤、不缺角、少冒烟为原则。

　　为了解决烟气收集的爆炸性和有效收集烟气中的有害物质，有两种方法： 　　（1）燃烧方法：燃烧烟气中的可燃成分; 　　（2）非燃烧方法：增加烟气的惰性，降低可燃气体在爆炸极限以下的比例。 　　为了燃烧烟气中的可燃成分，装煤车的导烟装置需要一定的空气混合比，以形成稳定的连续燃烧条件，并设有可靠的连续点火装置，起动5至10秒装煤后。点燃烟气直到煤被填满并且煤卸载套筒被抬起。 　　燃烧方法可以在整个过程中燃烧大部分可燃组分并减少有害气体的排放。但是，烟气中仍有焦油?煤粉，不能解决烟气可能形成爆炸危险的隐患，因此必须采取措施使气体惰化。因此，焦炉热修复最初用于在装煤车上设置喷雾除尘装置，以冷却烟气，使气体达到饱和状态，这可以解决一些问题，但不能达到国家排放标准。因此，有必要尝试进一步将气体引入地面进行净化。由于湿式除尘系统的能耗高，水的二次污染，必须增加水处理设施，因此逐渐被干式除尘系统所取代，即通过净化除尘系统净化烟气的方法。袋式过滤器。干式除尘系统不会在装煤车上喷水，并配备冷空气装置以降低温度并将烟气中的可燃成分减少到爆炸极限以下，从而减少焦炭的热修复烤箱。为了防止烟道气中的焦油颗粒粘在袋子上，在袋子上进行预喷涂措施。也就是说，通过预喷涂，过滤袋预先附着一层灰尘，例如使用焦炭粉末的灰尘，并且焦炭粉末层用于在装煤过程中吸附焦油。地面机组装机容量250kW，能耗不到湿式净化系统的五分之一，排放浓度小于50mg/m3。从而减少焦炉热修复。 　　干式除尘分为燃烧法和非燃烧法。由于燃烧方式，装煤车辆上的设施很大，必须有一套可靠的点火装置，这增加了装煤车辆的质量和投资，增加了操作控制的难度。由于燃烧后产生的高温气体需要在进入袋子之前被冷却，因此燃烧烟气?烃中的氢气会增加气体中的水分。经计算，燃烧后烟气中的含水量可达20％，露点温度约为70℃，使袋式除尘器结露现象严重，影响除尘器的正常运行。非燃烧方法可以克服燃烧方法的问题，过滤材料的预涂设备或推聚和除煤除尘结合成一个设施，推焦和煤 - 进行填充交换，并且在推动焦炭时使用收集在袋子上的焦炭。粉末，在装煤过程中吸收烟气中的少量焦油，以防止粘袋。

　　焦炉均装备了“可控压力护炉铁件系统”，保证在烘炉和操作过程中焦炉砌体的完整性。 　　随着超大容积焦炉装煤堆密度的提高，结焦过程中煤料的膨胀压力亦随之增大，对炉墙水平和垂直方向的应力也增加。为保证炉墙在热态工作条件下的稳定性，需从外部施加足够的预应力来抵消上述应力。从而减少焦炉在线维护。 　　垂直方向可以通过增加炉顶厚度实现；而水平方向，预应力则需由纵拉条、上下横拉条、弹簧、炉柱和保护板施加于炉体，从而减少焦炉在线维护。由于炉墙沿高向的弯曲应力是变化的，因此通过护炉铁件施加的预应力也应随之变化。 　　为了实现预应力的合理分布，焦炉采用弹性元件传递，而且为保证足够的弹力传递至炉墙，作为传递力的部件，炉柱、保护板、炉门框均有足够的刚度。 　　焦炉护炉铁件最重要的部分是机侧和焦侧的炉柱，炉柱为H型钢，每隔一段距离用小弹簧压紧，下部横拉条安装在基础底板内的套管中，上部横拉条安装在炉顶，由弹簧组将横拉条连接在一起，横拉条将弹簧组的可控力施加给炉柱，从而减少焦炉在线维护。 　　铸铁保护板和炉门框安装在燃烧室的正面，依靠加装有弹簧的螺栓，将需要的力传给保护板和炉门框，并由保护板和炉门框最终传给里面的炉墙。炉柱将弹簧压力均匀分配到保护板，最终施加到燃烧室砌体上，通过调节弹簧使预应力在炭化室高向上满足要求。为了确保保护板与炭化室墙间密封，所有的连接处都安装有耐温的密封垫。 　　该焦炉还专门设计了一种特殊的保护系统，可在烘炉期间允许蓄热室上部硅砖平滑膨胀而不会损害蓄热室下部的膨胀系数较小的黏土砖。

　　在整个烘炉期间，确定和调节烘炉各阶段吸力值的基本原则是：以炉温为基础，以调节压力（吸力）为手段，满足温度符合计划升温曲线的要求。烘炉时确定了看火孔压力就可以确定其他部位的吸力值，再根据实际温度进行适当调节即可。从而减少焦炉热修 　　(1)看火孔压力的测量和调节。看火孔压力的测量是用斜型表在焦炉顶上进行操作的。将斜型表摆在焦炉中间位置，调好水平度并调好“零点”即可进行测量。 　　在燃烧室温度为180～200℃之前，炉顶看火孔压力一般为负值（吸力），当炉温达180～200℃之后，炉顶火孔的压力将由负值转为正压。 　　在烘炉过程中吸力值的变化对温度的影响十分灵敏。在调节吸力时每次变化量不能超过5Pa，否则将使温度波动较大。从而需要焦炉热修。 　　当用固体燃料烘炉时，尽量创造条件使看火孔压力提前转为正压，防止冷空气吸入炉内，降低炉头温度和损坏炉墙。但用高炉煤气加热时，为了安全，尽量维持看火孔压力稍负一些。 　　(2)分烟道吸力的测量和调节。分烟道吸力的测点位置一般在分烟道横断面1/3处。在安装分烟道翻板时，测量吸力的导管已安装完毕并和自动记录显示仪表联通。 　　若自动记录仪表已经运行．则每2h记录1次；若无自动记录，则每2h用斜型表测量1次并记录之。 　　对于全炉温度的改变和调节，一般采取调节分烟道吸力的办法来实现。对于全炉温度比的调节也采用这一办法。烘炉期间要经常保持分烟道吸力稳定和达到规定数值．以便正确控制炉体上下部温度分配的比例，使整个烘炉期间烟道吸力变化不大。从而减少焦炉热修。 　　(3)蓄热室顶部吸力的测量和调节。选择焦炉中部的两个蓄热室为标准蓄热室，用斜型表测量其顶部吸力。在未改为正常加热前，每天测量1次机侧、焦侧标准蓄热室顶吸力并记录之，在改为正常加热后，每周测量1次全部蓄热室顶部的相对吸力，其差值超过规定值的要进行调节并做好记录。

　　JN43-58型焦炉（简称58型焦炉）是1958年在总结了中国多年炼焦生产实践经验的基础上，吸取了国内外各种现代焦炉的优点，由中国自行设计的大中型焦炉。其结构特点是：双联火道带废气循环，焦炉煤气下喷，两格蓄热室的复热式焦炉。JN43-58型焦炉经过长期生产实践，多次改进，现已发展到JN43-58-Ⅱ型。 　　燃烧室属于双联火道带废气循环式结构，它由28个立火道组成，成对火道的隔墙上部有跨越孔，下部有循环孔，但为防止炉头火道低温或吸力过大等原因而造成短路，机侧、焦侧两端各一对边火道不设循环孔。 　　JN43-58-Ⅱ型焦炉的炭化室尺寸分为两种宽度，即平均宽为407mm和450mm两种形式，与其相应的燃烧室宽度为736mm和693mm（包括炉墙），炉墙为厚度100mm的带舌槽的硅砖砌筑。相邻火道的中心距为480mm，立火道隔墙厚度为130mm。立火道底部的两个斜道出口设置在燃烧室中心线的两侧，各火道的斜道出口处，根据需要的气体量设有可调节的厚度不同的调节砖（牛舌砖）。 　　灯头砖布置在燃烧室的中心线上，因下喷式焦炉各火道的焦炉煤气量是通过下喷管的孔板或喷嘴来调节的，故各火道的烧嘴的口径一致并砌死。燃烧室的炉头由于温度变化剧烈，又经常受磨损，容易产生裂缝和变形，JN43-58-Ⅱ型焦炉采用了直缝和高铝砖结构。实践表明：它配合安装大保护板，并加以经常性的维修（如喷浆、抹补），可减少炉头漏气和避免拉裂炉墙，从而减少焦炉热修。 　　JN43-58-Ⅱ型焦炉每个炭化室底部有两个蓄热室，一个为煤气蓄热室，另一个为空气蓄热室。它们同时和其侧上方的两个燃烧室相连（一侧连单数火道，一侧连双数火道），炉组两端各有两个蓄热室，只和端部燃烧室相连（“同双前单”）。燃烧室正下方为主墙，主墙内有垂直砖煤气道，焦炉煤气由地下室煤气主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。由于主墙两侧气流异向，中间又有砖煤气道，压差大容易串漏，故砖煤气道系用内径50mm的管砖，管砖外用带舌槽的异型砖交错砌成厚270mm的主墙。炭化室下部为单墙，用厚230mm的标准砖砌筑。蓄热室洞宽为321. 5mm，内放17层九孔薄壁式格子砖。为使蓄热室长向气流均匀分布，采用扩散式箅子砖．根据气体在小烟道内的压力分布，配置不同孔径的扩散或收缩孔型。蓄热室隔墙均用硅砖砌筑．由于小烟道内温度变化剧烈，故在其内表层衬有黏土砖。格子砖也为黏土砖，上下层对孔于排在蓄热室内。 　　用焦炉煤气加热时，走上升气流的蓄热室全部预热空气，焦炉煤气经地下室的焦炉煤气主管1-1、2-1、3-1旋塞，由下排横管经垂直砖煤气道，进入单数燃烧室的双号火道和双数燃烧室的单号火道，空气则由单数蓄热室进入这些火道与煤气混合燃烧。废气在火道内上升经跨越孔由与它相连的火道下降，经双数蓄热室、交换开闭器、分烟道、总烟道，最后由烟囱排入大气。 　　用高炉煤气加热时，高炉煤气由交换开闭器的煤气叉部进入蓄热室预热，气流途径与上述相同，只是两个上升蓄热室中，一个走空气，另一个走煤气。 　　综上所述，蓄热室与燃烧室及立火道的相连关系是：面对焦炉的机侧，燃烧室也是从左至右，立火道编号由机侧到焦侧，则每个蓄热室与同号燃烧室的双数火道和前号燃烧室的单数火道相连，简称“同双前单”。所以，同一燃烧室的相邻立火道和相邻燃烧室的同号立火道都是交错燃烧的，从而减少焦炉热修。 　　JN43-58-Ⅱ型焦炉采用焦炉煤气下喷，调节准确方便，对改变结焦时间适应性强，垂直砖煤气道比水平砖煤气道容易维修，气体流动途径比国外一些双联火道焦炉简单，便于操作。JN43-58Ⅱ型焦炉比早期的JN43-58-Ⅰ型焦炉又有很大改进，其主要优点如下。 　　炉体结构严密，砖型少，炉体砖型总数为266种(炭化室平均宽450mm)和271种(炭化室平均宽407mm)，而国外同类型的焦炉砖型一般均在500种以上。标准砖的用量占19%，黏土砖占用砖量的30%以上，从而节省了硅砖，降低了投资，从而减少焦炉热修。 　　高向、长向加热均匀。由于适当提高了砖煤气道的出口位置，烧焦炉煤气时，提高了火焰高度。在用高炉煤气加热时，因稍挡住废气循环孔，防止了高向的温度过高，取消边火道的循环孔，防止了短路，加大边斜道口的断面积，保证了两端炉头的供气量。 　　根据中国配煤中气煤用量较多的特点，加热水平高度由600mm加大到800mm，降低了炉顶空间温度，减少了化学产品的热解损失。 　　改善了劳动环境。炉顶取消了烘炉水平道，从而降低了炉顶表面温度，并消除了串漏的可能性，改善了炉顶的操作条件。炉底小烟道底部砌有隔热砖，适当降低了地下室两侧分烟道的标高，从而减少散热，有利通风，改善了地下室的操作条件。此外采用焦炉煤气下喷，用下喷管中的喷嘴或小孔板来调节焦炉煤气进入量，比水平砖煤气道式的焦炉在炉顶更换烧嘴以调节火道的焦炉煤气量，劳动条件好，调节方便准确。 　　炉头采用直缝结构，能减少炉头的损坏，采用九孔薄壁式格子砖，蓄热面积较大，降低废气的排出温度。 　　总之，JN43-58-Ⅱ型焦炉是中国设计的优良炉型之一，具有结构严密、炉头不易开裂、高向加热均匀、热工效率高、砖型少、投资低等优点。随着生产技术的发展，JN43-58-Ⅱ型焦炉必将进一步改进和提高。

干熄焦设备系统由红焦装入设备、冷焦排出设备、气体循环设备、含有干熄焦大砌块的干熄炉、干熄焦锅炉等主要设备以及锅炉用水净化设备、环境除尘设备等辅助设备组成。比较先进的干熄焦一般采用“三电一体化”控制系统，即EI系统。 干熄焦红焦装入设备由电机车、焦罐台车、旋转焦罐、APS定位装置、提升机、装入装置以及各极限感应器等设备组成，起着接焦、送焦及装焦等作用。 （一）电机车 电机车运行在焦侧的熄焦轨道上，用于牵引、制动焦罐台车，控制圆形旋转焦罐的旋转动作和完成接送红焦的任务。电机车采用微速手动结合地面检测装置对位，对位误差在±100mm以内。经APS定位系统夹住对位后，对位精度控制在±10mm内。 电机车主要由车体、走行装置、制动装置、气路系统、空调系统及电气系统组成。 （二）旋转焦罐 干熄焦焦罐早期为方形焦罐。随着干熄焦大型化的发展，方形焦罐的缺点日益突出：容积效率低；焦罐重量大；接焦时由于红焦在方形焦罐中的分布偏析、温度不均匀而导致方形焦罐热应力集中和裂纹增加，使方形焦罐框架经常裂开。而圆形旋转焦罐既提高了焦罐的容积效率，又降低了应力集中，并使料线成流线型。 旋转焦罐由焦罐体、外框架及对开的底闸门和吊杆等组成。焦罐体是由钢板、型钢和铸造内衬板构成的圆筒形容器。钢板与型钢组成焦罐体的骨架，一块块的衬板就卡挂在骨架上。衬板与骨架之间隔以陶瓷纤维垫，防止骨架过热烧坏。外框架两侧设有中间导辊与侧导辊，供升降导向，吊杆下端为辊轮勾头。焦罐上部设有用钢管制成的圆环，与焦罐盖相配合以减少罐顶散热。焦罐底部设柔性唇形遮挡罩，以保持焦罐底部与干熄炉顶装入装置紧密贴合，防止装焦时粉尘外逸。 （三）焦罐台车 焦罐台车由电机车牵引沿熄焦轨道运行，往返于含有干熄焦大砌块的焦炉与提升井架之间运输焦罐。 焦罐台车由车本体、车轮组、转盘、焦罐旋转传动装置、走行制动器和焦罐导向架等组成。还带有车轮制动用压缩空气及电缆管。走行车轮共4组8个。转盘上设有4个缓冲座，以减轻罐体下落过程中对转盘的冲击。另设2个楔形定位凸台，与底闸门底的2个半圆形洼槽相配，以使罐体与凸台精确定位。焦罐台车的制动由气缸驱动，压缩空气由电机车引入。 焦罐台车用于承载输送焦罐，并在电机车的控制下驱动旋转焦罐旋转接焦。旋转电机通过减速机驱动转动架旋转，转动架带着转盘旋转，转盘由辊轮支撑，转速为变频调节。为保证焦罐吊杆与焦罐底闸门之间的顺利复位，要求转盘旋转后的停止位置为其起始位置。为接焦时与拦焦车有效对位，设有检测器用来与拦焦车对位。 （四）APS对位装置 为确保焦罐车在提升机井架下的准确对位及操作安全，在提升机井架下的熄焦轨道外侧设置了一套液压强制驱动的APS自动对位装置，主要由液压站及液压缸组成。 APS装置主要由油泵、油缸、油冷却器、加热器、极限开关、阀类及配管等组成。焦罐台车位置检测器保证焦罐台车对位精度控制在±100mm内，经APS对位装置夹紧对位精度可达±10mm，满足提升机升降对位要求。 （五）提升机 提升机运行于提升井架和干熄炉顶轨道上，将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，与装入装置相配合，将红焦装入干熄炉内。装完红焦后又将空罐经提升、走行和下降落座在焦罐台车上。提升机由PLC与其他设备联动，机上无人操作，采用变频调速运行。 提升机由提升装置、走行装置、润滑装置、吊具、焦罐盖、机械室及各限位检测装置等组成。 （六）装入装置 装入装置位于含有干熄焦大砌块的干熄炉的顶部，与提升机配合将焦罐中的红焦装入干熄炉。装入装置主要由料斗、台车、炉盖、驱动装置、集尘管道等部分组成。由装入电动缸通过驱动装置牵引设置在台车上的炉盖和料斗沿轨道行走，顺序完成打开炉盖，将料斗对准于干熄炉口；或将料斗移开干熄炉口，关闭炉盖的动作。

　　干熄焦正常生产情况下的操作包括含有干熄焦大砌块的干熄炉的装焦及排焦、锅炉的给水、蒸汽的产生以及系统内各点温度、压力和流量的调节控制等方面的内容。含有干熄焦大砌块的焦炉的干熄焦系统除计划的年修及定期检修外，应尽可能连续稳定生产，保证产生压力和温度稳定的蒸汽用于发电，或经减温减压后并网使用。 正常情况下，干熄焦的运行计划应按焦炉的操作情况来决定。但当干熄焦系统有计划的检修以及故障状态时，其运行计划应按干熄焦设备的状况以及干熄焦工艺的要求来决定。 根据含有干熄焦大砌块的焦炉的周转时间及焦炉机械的状况编制焦炉的生产计划，按此计划可算出焦炉生产的红焦量，并根据干熄焦系统设备状况及工艺要求决定干熄的焦炭量。根据准备装入干熄炉的红焦量设定干熄炉的排焦量，即焦炭处理量。干熄炉红焦装入可以不强求均匀，但排焦量应尽量保持连续稳定，这一点可由干熄炉预存段的容积来进行调节。同时根据排焦量的大小，计算出将排出焦炭冷却到规定温度所需要的循环冷却风量。 排焦温度及锅炉入口温度应控制在设计允许值以下，而且应尽量控制稳定。 循环气体中可燃成分的浓度应控制在规定的范围，要求以H2<3%和CO<6%为控制目标。

　　7.63m焦炉的加热系统分为独立的加热单元，每个加热单元包括两个加热火道（即双联火道），由混合煤气、燃烧空气和废气相关的蓄热室单元组合而成，在调节分配到每个燃烧室的气流量、调节分配到单个燃烧室每一组双联火道的气流量和调节分配到燃烧室高向的气流量等方面均比较容易，同时便于独立调节。 　　（一）焦炉煤气加热 用焦炉煤气加热时，所需总煤气量用焦炉煤气主管上的压力调节翻板自动调节。单个燃烧室的煤气流量可通过孔板调节。 在焦炉自动加热模式下，总煤气量先换算到标准状态，根据加热煤气的标准发热值，得到煤气总热值。在一个换向期间内，煤气总热值通过时间积分，当积分量达到预先设定值时，交换考克关闭，加热停止。停止加热时间为换向时间( 20min)减去燃烧时间、翻板动作时间和除炭时间后得到的。交换期间，煤气压力调节翻板将停在燃烧阶段中止前的最后位置。 煤气压力在现场可显示，在控制室显示并记录。压力调节翻板的位置在控制室全程显示。如果调节失控，翻板可通过现场一个手动装置重新调节。 当焦炉煤气主管压力不足时，该系统将采取以下方式处理：当煤气主管压力低于第一个设定值时，缺煤气的报警装置将报警。低于第二个设定值时，换向单元通过一个压力继电器关闭供入焦炉的煤气考克。如果压力继续下降低于另一个压力继电器的设定值，压力调节翻板将快速关闭，并同时向管道内通入惰性气体（氮气），防止压力继续下降。．当加热煤气恢复正常时，警报解除，恢复正常的交换。从而减少焦炉在线维护 （二）混合煤气加热 混合煤气的调节控制方式和焦炉煤气基本一样，所不同的是焦炉煤气主管在焦炉地下室机侧，预热后，焦炉煤气通过下喷管供入焦炉；混合煤气主管在焦炉焦侧，高炉煤气与焦炉煤气按一定比例混合后经废气盘供入焦炉。 （三）交换装置 交换装置采用电液驱动。交换装置包括两个液压泵组，一开一备，配备一个电机驱动和一个压缩空气驱动泵，一个液压油箱，一个蓄能器，该蓄能器可以在出现电源故障时保证3次换向。从而减少焦炉在线维护 交换装置配备有两套交换程序，从焦炉煤气变混合煤气或从混合煤气变焦炉煤气可以在控制室自动完成。 当交换出故障时，该装置会声光报警。同时，交换机将自动将所有的煤气阀关闭。即使液压组的电力出现问题，借助蓄能器，也可以达到安全位置。 每座焦炉均有一个集中润滑系统用来自动润滑焦炉煤气和混合煤气的交换阀。事先设定的自动润滑间隔可以确保考克不漏气并操作自如。由于两种阀门对油脂的要求完全不同，这个系统设计成双线系统，一个用于焦炉煤气，一个用于混合煤气。 （四）废气系统 焦炉产生的废气由小烟道收集，通过设置在焦侧的废气盘导出，然后进入位于焦炉地下室的废气集中烟道，通过总烟道和烟囱将废气排人大气。 为了控制焦炉的炼焦耗热量，焦炉加热系统事先计算出一个理论空气过剩系数，换算为理论氧含量，通过与实际测定的废气氧含量比较，用吸力翻板调节，保证废气中的氧含量控制在设定含氧范围内，这对减少NOx的排放也有积极作用。 烟囱吸力通过吸力翻板自动调节，一旦翻板电液驱动失灵，翻板将会停止在原来位置，这时可在现场用一个手动装置来重新调节。如果烟囱吸力降低到设计值以下，控制系统中断加热过程。从而减少焦炉在线维护 在烟囱入口处，安装有一个闸板，可在烘炉和一些特殊情况下使用。该闸板用一个电动卷扬分5点调节，即全关、25%、50%、75%、全开。

　　烘炉内温度的测量和控制非常重要。传统的温度测量方法是在烘炉的早期阶段通过玻璃温度计测量，并在温度测量的中间（在400℃的温度之后）通过热电偶测量，并且通过光学高温计在温度为800℃.20世纪末鞍山焦化耐火设计研究院开发了一种焦炉自动温度检测系统，降低了炉子的劳动强度，提高了炉温控制精度。从而减少了焦炉的在线维护。 　　1.传统烘炉温度测量方法 　　传统的烘炉温度测量方法是在20世纪90年代中期之前采用的烘炉温度测量方法。 　　使用水银温度计测量温度时炉温低于400°C，当使用0~360°C的水银温度计时，炉温低于250°C，当炉温为250~400°C时，使用0~500°C的水银温度计进行温度测量。当炉温为400-800℃时，使用K型热电偶?毫伏温度计或电子电位计进行温度测量。当炉温高于800℃时，通过光学高温计测量温度。 　　2.热电偶温度测量 　　数字显示温度计的应用为低温阶段的热电偶测量创造了条件。用玻璃温度计测量温度很容易损坏?温度测量误差大?劳动强度等缺点。 　　在炉温为800℃之前用热电偶测量温度后，克服了用玻璃温度计测量温度的明显缺点，提高了烘炉的温度控制效果。但是，通过手动测温，在温度测量点数量较多的情况下，温度测量周期过长的问题无法解决，因为它可以在4小时内测量一次，而且问题在于温度测量点不同步无法解决。实践证明，在使用热电偶和数值温度计后，烤箱的温度控制效果得到了改善，但目标还没有完全实现，因此需要一种更有效的温度测量方法。从而减少了焦炉的在线维护。 　　3.自动烘炉温度检测系统 　　热电偶温度测量的使用为使用烤箱温度自动检测系统创造了条件。使用计算机?热电偶信号采集器和热电偶设备自动采集炉温点温度，具有高精度的短采集周期?并可实现对计算机?智能管理智能分析?显示温度曲线等功能。从而减少了焦炉的在线维护。

　　焦炉炉顶区的污染是由装煤车给炭化室装煤时的烟尘逸散和上升管及装煤孔关闭不严产生的。 为了控制炭化室装煤时烟气逸散，采用蒸汽喷射或氨水喷射。通过与现代装煤车上装置的文丘里湿式洗涤器的除尘装置配合，就能将炉顶区的烟尘污染控制到所要求的最低值。装煤车煤斗放煤口应有效地防止从炭化室装煤孔冒出的热烟气穿透，造成烟气的逸出，从而需要焦炉在线维护。办法之一是不让煤斗中的煤料完全放空，而用煤料本身形成干式密封。就需要在煤斗中有一个测量探尺，当煤斗中的煤达到规定放料线后，切断煤斗中放出的煤流，为了减少进水和排水来密闭接触点。对桥管和上升管以及上升管盖与凹沟接触点的经常清扫也有很大作用。从而减少焦炉在线维护 在顶装煤时，保证炭化室实现无烟装煤是最难的课题。要想无烟装煤有效进行，需要同时满足下列条件： (1)蒸汽喷射或氨水喷射要正常作业； (2)装煤孔取盖和关盖操作有效； (3)装煤套筒系统工作正常； (4)准备装入炭化室的煤料批量测定要准确。 装煤车是在焦炉炉顶恶劣条件下进行工作的。当装煤车停在打开的装煤孔上面时，某些部件一旦工作有误，就会造成设备的损坏，严重时甚至烧坏整个设备。从而需要焦炉在线维护。 装煤车除尘装置结构的复杂程度与炭化室装煤孔的数量也有关系，炭化室一般有3～5个装煤孔。 在大多数除尘装置中，操作程序都与炉顶消烟车相似。在装煤车上设置除尘装置，装煤时的烟气在洗涤器前燃烧，新式装煤车有互不相干的单独抽烟系统和洗涤器以及干式或湿式除尘器。炼焦厂的烟尘控制效率达到75%以后，每提高1%都很困难，并且需要花费很多投资，譬如，把效率提高到85%，按1t焦炭计的投资额估计要增加2倍，因此就产生了许多安装在装煤车上的烟气除尘、焚烧（电打火或丙烷火焰焚烧）和洗涤（文丘里、Krupp-Ardelt，Theisen，CEAG洗涤器）系统。 在用装煤车预热煤料时的环境保护是个特殊问题，美国费尔菲尔德炼焦厂采用德国公司设计制造的装煤车（也适用于湿煤装炉）是一种已有实际应用的奇特方案，在建造这种装煤车的过程中曾利用了包括英国Brookhause炼焦厂在内的一些厂的操作经验，它的特点是将炭化室装煤时产生的烟气抽入集气管内。 保持炉顶表面清洁，对减少焦炉区域粉尘，特别是在装煤车除尘设备效率不高时是很有影响的，积存在炉顶的粉尘，由于设备的运行以及空气的剧烈流动（炉顶上的温度高），会在整个焦炉区域飞扬。为防止这一情况发生，有时在装煤车底部安设辅助的抽吸嘴，将抽进来的烟气进行除尘处理，为了保持炉顶的清洁，有时在装煤车上安装一套专门的空气喷嘴，以便吹扫灰尘。

　　烘炉曲线是制定变暖计划的主要依据。为了确定烘炉曲线，有三个技术数据，一个是炼焦炉相关部件的硅砖线膨胀数据;另一个是焦炉高温范围的升温比;第三是确定干燥期和每日最大膨胀率。 　　1.选择砖样以测量砖样的膨胀率 　　在炼焦炉的每个部分中选择代表砖号作为样品。应在燃料室、斜道、蓄热室的三个部分中选择两组砖。一组用于确定线性膨胀率，另一组用于保留。 　　2.确定炼焦炉上方和下方每个温度区的温升比 　　在测量三个部分中样品砖的膨胀率之前，应根据生产时焦炉的实际温度条件确定部件中样品砖的温升范围。燃烧室：20-800，再生器：20~700，小烟道：20~400 　　从上面可以看出，由于焦炉加热时高温温度分布的不同，不同部分的硅砖会在高温方向上产生不同的膨胀量和膨胀速度。为了避免由于膨胀量和膨胀速度的差异导致砌体相互拉开的风险，从而降低炼焦炉热修，在一定的温度比下进行升温操作在焦炉的每个部分高方向。实践表明，在烘炉初期要求蓄热室温度为燃烧室温度的95%，，但在烘炉末期要求蓄热室温度为燃烧室温度的85%。 　　3.确定干燥时间和最大每日膨胀率 　　焦炉烘箱通常分为三个阶段，100℃前的干燥阶段，100-600℃前的低温阶段和600℃后的高温阶段。在第一阶段确定合理的干燥时间是提高烤箱质量的第一步，从而减少焦炉热修。 　　干燥的目的是消除焦炉砌体中含有的水分。在去除水分的过程中，如果排出速度更快，灰色接头的完整性将受到影响。不仅如此，由于温度上升较快，焦炉上下部之间的温差过大，当上部饱和热气流入下部时，温度很可能下降到露水点，并且水分沉淀，这不仅影响控制较低的温度，而且还损坏焦炉下部的砖石，使焦炉热修复干燥期应根据管理焦炉砖和当地的气候条件，一般确定为8至12天。 　　在烘箱过程中，随着炉温升高，由于硅砖晶形的变化，焦炉砌体膨胀产生一定的应力。特别是当温差大时，由不均匀膨胀引起的应力可能达到破坏砌体的程度。根据硅砖的线性膨胀特性，当温度达到117°C? 163°C? 200°C? 275°C时，硅砖的体积发生剧烈变化，特别是在300°C之前，体积变化也是非常激烈。因此，在300℃之前经常使用小的膨胀比，并且在300℃之后，体积变化相对平坦，因此可以使用大的每日膨胀比。根据烘焙的经验，每日最大膨胀率为0. 035％?0.05％是安全的。因此，烘焙天数通常为60至80天。 　　4.烘焙曲线配方 　　根据选择干燥时间和最大每日膨胀率的上述原则配制烘箱曲线。 300℃前的最大日膨胀率为0.035％，300℃后的最大日膨胀率为0.04％。

　　烘炉曲线是制定变暖计划的主要依据。为了确定烘炉曲线，有三个技术数据，一个是炼焦炉相关部件的硅砖线膨胀数据;另一个是焦炉高温范围的升温比;第三是确定干燥期和每日最大膨胀率。 　　1.选择砖样以测量砖样的膨胀率 　　在炼焦炉的每个部分中选择代表砖号作为样品。应在燃料室、斜道、蓄热室的三个部分中选择两组砖。一组用于确定线性膨胀率，另一组用于保留。 　　2.确定炼焦炉上方和下方每个温度区的温升比 　　由于该焦炉结构复杂，砖型较多，而且整个炉体较高，普通烘炉方法难度较大，因此采用特殊的烘炉手段，使烘炉顺利进行，从而减少焦炉热修。 　　常规烘炉方法是采用先烘烟囱，使烟囱产生足够吸力后，再烘焦炉炉体。 　　 由于该焦炉炭化室高度较高，仅靠烟囱吸力，不能保证焦炉炉体能均匀受热。特别是在烘炉初期，由于烟囱吸力小，热量太少，常造成焦炉下部出现凝结水，损坏炉体。从而需要焦炉热修。 　　为了避免上述问题，该焦炉采用了更为可靠的方法，设计了专用的烘炉设备。 　　该烘炉设备工作原理：将烘炉用的加热煤气和空气，根据需要混合燃烧后，用鼓风机将燃烧产生的热废气，鼓入焦炉炭化室，由于煤气和空气流量可以自动控制，使产生的废气温度处于受控状态，从而可以有效保证升温曲线。该设备主要包括加热管、烧嘴、鼓风机和自动控制系统。为了保证足够的热废气量，每个炭化室均配两个烘炉装置，机焦侧各一个，由于边炉散热较快，因此机焦侧各两个。 　　该装置由于煤气在炭化室外燃烧，而且可以根据需要调节供给燃烧的空气流量来保证废气温度处于控制范围内，因而不会对焦炉炉墙产生高温，损坏炉墙。如在烘炉初期，由于炉墙温度不高，如果突然供入大量高温废气，会对炉头炉墙有不利影响，从而需要焦炉热修因此要求加大空气供入量，使多余的冷空气降低热废气温度，而到烘炉末期，太低的废气温度，不仅起不到升温效果，还会对已经达到一定温度的炉墙起冷却作用，因此在烘炉末期，该烘炉装置会自动调节煤气与空气的配合，使升温曲线得到保证。 　　正是由于进入炭化室的是燃烧后的废气，而非火焰，温度不会太高，因此烘炉时，在炭化室内不砌火床，省去砌筑和拆除火床的麻烦。 　　由于烘炉用的热气体由鼓风机提供动力，因此，烘炉时，直接烘焦炉本体，而不用专门烘烟囱。烘炉时，只需将烟囱的闸门打开一点，使烘炉气体最终导人烟囱排出。废气从烟囱排出，实际上是在烘焦炉本体的同时，也同时烘烟囱。 　　烘炉时热废气的流向是：炉门→炭化室→烘炉孔→立火道→斜道→蓄热室→小烟道→集中烟道→总烟道→烟囱 　　整个烘炉过程全部由PLC自动控制。烘炉温度由热电偶测出，将温度信号传给控制PLC，PLC根据预先制定的烘炉升温曲线，调节各炭化室的烘炉设备加热煤气和空气流量，使温度完全符合烘炉升温曲线。

　　炼焦炉因某种原因短时间内不能生产，如用煤供应不足、配煤不均、焦炭外运暂时造成困难及对生产焦炉的设备做较小的生产检修等情况，一般均采用延长结焦时间的办法来进行。 　　一般大型焦炉的结焦时间大于20～22h时进行的低负荷的生产，称为在延长结焦时间状态下的生产。随着结焦时间的延长，焦炭成熟后停留在炭化室中的时间将延长，此时煤气发生量减少，焦炉所规定的炉温将随之降低。但炉温的降低有一定的限度，一般大型硅砖焦炉火道的平均温度不应低于1200℃，以保持炉头温度，防止炉头温度低于700℃引起体积剧变而开裂。从而减少焦炉热修。对于中小型焦炉（硅砖），如平均宽度为300mm的焦炉，火道温度不低于1100℃，这时的结焦时间约为14h。结焦时间继续延长，炉温不能再下降。焦炭在炭化室内成熟后要停留相当长的时间才被推出，这种情况下的低负荷生产属于延长结焦时间下的生产。 　　(1)结焦时间延长的幅度。延长结焦时间，煤气发生量减少。若焦炉由外界供给煤气加热，延长结焦时间的幅度可认为不受限制。若由自身供给煤气时，则由于焦炉散热量增加，耗热量也增加，以本炉逐渐减少的煤气量满足耗热量的增加，那么结焦时间延长的幅度就要受到限制。此种情况不仅受到炉温的限制，还受到砌体材质、焦炉状况等因素的影响。根据经验，在炉体状况良好的情况下，大型硅砖焦炉的生产能力可以降到生产能力的15%，中小型焦炉降到20%。大型焦炉最长结焦时间为100h，中小型焦炉约为60～80h。 　　在有计划延长结焦时间时，为保证操作稳定、炉温均匀和炉体维护，应控制延长结焦时间的幅度。 　　(2)炉温的调节。结焦时间延长后，由于炭化室墙蓄积热量的逐渐减少，焦炉总供热强度将逐渐降低。结焦时间延长，使直行温度波动较大，再加上炉体表面散热相对加大，边火道墙面及蓄热室封墙裂纹增多而易漏入空气，煤气压力降低，上升气流蓄热室顶部吸力提高等因素，使边火道温度降低，中部火道温度升高，横排温度曲线变成“馒头”形状，即两头低中间高。有废气循环的焦炉还容易出现短路而烧坏炉体。所以用高炉煤气加热的焦炉，当温度控制发生困难时，为使火道温度最低不低于950～1000℃，可改用焦炉煤气加热，也可间断加热控制炉温，或去掉边火道的调节砖，集中力量提高边火道温度。 　　如果用焦炉煤气加热时，应更换炉组沿长向各煤气分管的孔板，降低上升气流蓄热室吸力，勤测勤调直行温度，防止低温、低压和焦炭过火。对下喷式焦炉，要往中部火道下喷直管中加铁丝或更换小孔板，也可增加火道喷嘴直径来增加边火道煤气的相对流量。此时机侧、焦侧标准温差可适当减小。对侧入式焦炉，可在2～3火道之间加放挡砖，采用间接加热的方法。 　　总之，边火道温度应不低于950℃，标准火道温度应不低于1160℃。 　　(3)压力的调节。焦炉延长结焦时间后，焦炉加热用煤气量减少，为保证煤气主管压力不小于500Pa，应适当减小煤气支管孔板的直径。从而减少焦炉热修。 　　集气管压力应控制在比正常生产时大10～20Pa，防止炭化室负压操作。操作时，可采取以下措施：当荒煤气量太小时，要降低吸气管的吸力，使集气管压力稳定；可关小氨水流量，避免集气管温度急剧下降；将桥管处的水封翻板关小；将集气管中通人焦炉煤气和惰性气体或水蒸气以保压。以上方法可根据需要配合使用，使用时应同时将回收车间的鼓风、冷凝系统做相应的调整操作，以保持集气管压力稳定。从而减少焦炉热修。 　　(4)炉体密封以及维护。结焦时间延长使炉温及炭化室的压力波动较大，容易引起炉砖收缩开裂，造成炉体串漏。所以要加强对蓄热室封墙、测压孔、交换开闭器、双叉（或单叉）连接口的密闭，要对炉体喷补、灌浆和密封，加强炉门口、装煤孔、上升管盖等部位的密闭，即这些部位应用煤泥封闭，防止串漏，尤其是结焦末期的串漏。由于温度下降，炉体有所收缩，大小弹簧吨位发生变化，因此要及时调整弹簧的吨位，应与正常生产时相一致。为保护炉体，还应加强铁件的管理，且出炉操作时间要短，一般不超过7～8 min。