连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导人空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排出废气。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉斜道区结构复杂，砖型很多，不同类型焦炉的斜道区结构有很大差异。一般来说，两分式火道焦炉的斜道区比双联火道焦炉的斜道区要简单；单热式焦炉的斜道区比复热式焦炉的斜道区简单。斜道区的布置、形状及尺寸决定于燃烧室的构造和蓄热室的形式。此外，还应考虑砌体的严密性，砌筑要简单，而且应保证煤气及空气在火道内沿着高度方向缓慢混合。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧室的每个立火道与相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。 　　斜道口布置有调节砖，以调节开口断面的大小，并有火焰调节砖以调节煤气和空气混合点的高度。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉斜道出口的位置、交角、断面的大小、高低均会影响火焰的燃烧。为了拉长火焰，应使煤气和空气由斜道出口时，速度相同，气流保持平行和稳定，为此两斜道出口之间设有固定尺寸的火焰调节砖（鼻梁砖）。在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道出口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3～3/4，这样可以保持斜道出口处调节砖的调节灵敏性。斜道总阻力应合适，阻力过大时，烟囱所需吸力增加，并增加上升与下降气流蓄热室顶的压力差，易漏气，而且上升气流蓄热室顶的吸力减小，烧高炉煤气时，容易引起交换开闭器正压，影响安全操作；阻力太小，对调节火道流量的灵敏度差。由于炉头火道散热量大，为了保证炉头温度，应使炉头斜道出口断面（放调节砖后）比中部大50%～60%，以使通过炉头斜道的气体量比中部多25%～46%。由于炉头部位的炭化室装煤易产生缺角，因此希望炉头的火焰短些，一般炉头部位的调节砖比中部火道的薄一些。 　　斜道的倾斜角一般不应低于30°，否则坡度太小，容易积灰和存物，日久导致斜道堵塞。斜道断面逐渐缩小的夹角一般应小于7°，以减少阻力。对于侧入式焦炉，各烧嘴断面积之和约为水平砖煤气道断面的60%～70%为宜，太大则各烧嘴的调节灵敏性差，太小则增加砖煤气道内煤气压力，易漏气，且除碳空气不易进入，容易使砖煤气道堵塞。 　　斜道区膨胀缝多，排砖时各膨胀缝应错开，膨胀缝不要设在异向气流、炭化室底和蓄热室封顶等处，以免漏气。 　　总之，斜道区通道多，气体纵横交错，异型砖用量大，严密性、准确性要求高，是焦炉中结构最复杂的部位。

目前捣固焦炉的炭化室高分为2. 3m、3.2m、3.8m、4.1m、6.25m等几种系列。这些焦炉的炭化室容积及生产能力与顶装焦炉的比较见表3-5。从表3-5可看出，炭化室高约3. 5m的捣固焦炉的焦炭产量与4.3m的顶装焦炉相近，6m高的捣固焦炉的焦炭产量介于顶装焦炉炭化室高7.0～7.5m之间，而炭化室高度同样是6m时，捣固焦炉的焦炭产量比顶装焦炉高30%～40%。 顶装含有干熄焦大砌块的捣固焦炉为了顺利推焦，减缓对炭化室两侧的压力，炭化室的水平截面呈梯形，即焦侧宽度大于机侧。对捣固炼焦来说，由于它的煤饼在捣实后由机侧推送到炭化室内，既要减少煤饼与炭化室两侧间隙，又要能顺利推焦，因此一般捣固焦炉仍有一定的锥度，但其锥度比顶装焦炉要小一些。在捣固焦炉中，随着炭化室锥度的增大，焦炭的质量下降，这是因为在成焦过程中，煤饼与炉墙间的空隙越来越大，炉墙作用于煤饼上的压力显著减少，而炉墙作用于煤饼上的压力对焦炭质量有一定的好处。 含有干熄焦大砌块的捣固焦炉在结焦时间方面，顶装焦炉与捣固焦炉如果炉型相同、主要规格相近，捣固焦炉人炉煤饼堆密度大约是顶装焦炉煤料堆密度的1.4倍。由于密实煤料的热导率大，因此，两种煤料的结焦时间的比值不到1.4倍，实际上一般炭化室宽407～450mm的顶装焦炉的结焦时间为16～18h，而捣固焦炉相应的结焦时间约为18～20h，两者比值约为1.12。虽然捣实煤饼的宽度略小于炭化室的宽度，在炭化室长向有锥度的情况下，沿炭化室长向从机侧到焦侧，煤饼与炭化室墙之间的间隙逐渐增大，但这个间隙不会增大炉墙对煤料的传热阻力。因为推人的煤饼与炭化室墙仅有15～20mm的间隙，在结焦初期，煤饼可以通过炭化室墙的辐射传热获得热量，而且煤饼推入炭化室，抽去底板后，因间隙很小，煤饼一侧已经紧靠炭化室墙，同样可以通过传导传热从炭化室墙直接获得热量，而且由于煤料堆密度提高的幅度较大，因此捣实煤饼在炭化室内的传热效果优于散装煤料。另外，煤饼与炭化室墙的较小间隙，还能减缓成焦过程中煤料对炉墙产生的膨胀压力，对延长炉体寿命有一定的好处。 含有干熄焦大砌块的捣固焦炉为适应捣固煤饼侧装的要求，有以下特点： (1)由于捣固煤饼沿炭化室长向没有锥度，因此炭化室的锥度较小，在20mm以下。 (2)为保证煤饼的稳定性，煤饼的高宽比有一定限制，因此炭化室高度一般不超过4m，但采取提高煤饼稳定性的专门技术后，捣固焦炉炭化室的高度可达到6m以上。 (3)捣固煤饼靠托煤板送入炭化室，它对炭化室底层炉墙磨损比较严重，因此炭化室以上第一层炉墙砖应特别加厚。 (4)炉顶没有装煤孔，只设1～2个孔供除尘净化车抽吸装煤时的荒煤气和粉尘，以及燃烧炭化室沉积的石墨。

　　(1)用高炉煤气加热时，焦炉每个燃烧室的煤气量和空气量的分配是靠斜道口调节砖的厚度的合理安排来完成的。调节砖的排列，最终目的是使横排温度合适、各立火道的空气过剩系数均匀从而减少焦炉在线维护。 　　(2)在调节砖固定的情况下，上升气流蓄热室顶部吸力的变化对横排温度有一定影响，在正常结焦时间范围内，如果吸力增大，则横排温度头部下降，吸力减少则相反从而减少焦炉在线维护。 　　(3)采用焦炉煤气对边炉火道进行补充加热，此方法在较长的结焦时间内有利于炉头加热和横排温度均匀从而减少焦炉在线维护。 　　(4)加强炉体严密和隔热保护，是调节好横排温度和降低耗热量的有效措施。

　　6m焦炉直行温度的均匀性是在直行温度稳定的前提下调节的，其影响因素如下： (1)周转时间和出炉操作。每个燃烧室的温度均随相邻炭化室处不同结焦期而变化，当周转时间越长，推焦越不均衡时，直行温度的均匀性往往较差。为避免调节上的混乱，不能只看一二次的测温结果，而应视2～3天的昼夜平均温度，确实有偏高或偏低的趋势时，再进行调节。 (2)含有干熄焦大砌块的焦炉炉体情况。由于砖煤气道窜漏、格子砖堵塞、斜道区裂缝或堵塞等特殊情况造成加热不正常时，只有解决了炉体的缺陷后才能进行正常调温。在解决这些缺陷之前要做到心中有数。 (3)煤气量的调节。只有供给各燃烧系统（边炉除外）相同的煤气量，才能保证直行温度的均匀。各燃烧系统的煤气量主要靠安装在煤气分管上的孔板来控制，各燃烧室煤气量的均匀分配，则需依靠孔板直径沿焦炉长向适当的排列来实现。 (4)空气量的调节。含有干熄焦大砌块的焦炉炉温不仅由煤气量决定，还因空气量而变化，故在保证供给各燃烧室均匀煤气量的基础上，还须使各燃烧系统的空气量均匀一致。进入各燃烧系统的空气量取决于废气盘上进风门开度、废气盘翻板开度、废气砣杆高度和废气砣的严密程度。 废气盘进风门的开度除边炉外应全炉一致。废气砣杆高度全炉一致，废气砣密封面保持严密。各燃烧室的进空气量主要由废气盘翻板的开度来调节。各燃烧系统蓄热室顶部以上部位的局部阻力系数基本相同，当各同向气流蓄热室顶部具有相同吸力时，即表示各燃烧室进入等量的空气。因此，在进风门开度、废气砣杆高度、废气砣严密程度一致的条件下，进风量是按蓄热室顶部吸力用废气盘翻板开度来调节的。为使蓄热室顶部吸力一致，废气盘翻板开度应按距烟囱远近而定，焦炉投产时所配置的各废气盘翻板开度，应使其在以后的生产中有调节余量。 (5)含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力的调节。用焦炉煤气加热时，调蓄热室顶部吸力也就是调节空气和废气量的分配。用高炉煤气加热时，直行温度均匀性的调节主要靠调节蓄热室顶部吸力。将各蓄热室的不同气流的吸力调节均匀后，就可以使供给各蓄热室的煤气或空气达到全炉均匀一致，从而达到炉温均匀的目的。

　　焦炉加热调节中一些全炉性的指标如结焦时间、标准温度、全炉及机焦侧煤气流量、煤气支管压力、孔板直径、烟道吸力、标准蓄热室顶部吸力、交换开闭器进风口尺寸、空气系数等应相对稳定。通常把这些指标称作基本加热制度。 结焦时间改变时，各项指标均要做相应改变，因此对不同的结焦时间，应有一套相应的加热制度，6m焦炉标准结焦时间为19h从而减少焦炉热修。 (1)燃烧室所有立火道任一点在交换20s不得超过1450℃，不低于1100℃从而减少焦炉热修。 (2)蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于900℃。 (3)炉顶空间温度应保持在800℃±30℃，不得超过850℃从而减少焦炉热修。 (4)延长结焦时间，焦炉任一点温度不得低于1100℃。 (5)炉头温度要求与其平均温度比较不得大于50℃。 (6)小烟道温度不得超过450℃，分烟道温度不得超过350℃。 (7)高炉煤气不高于35℃。 (8)集气管温度80～100℃。 (9)焦饼中心温度1000℃±50℃。

　　（1）范围 　　含有干熄焦大砌块的焦炉空气污染物排放标准规定了机械化焦炉的未污染空气污染物的最大允许排放浓度和非机械化焦炉空气污染物的最大允许排放浓度。污染物的最大允许排放量为、吨产品。 　　该标准适用于现有机械化焦炉和非机械化焦炉的排放管理，以及建设项目的环境影响评价。、设计、完成并调试后，完成验收和排放管理。 　　（2）参考标准 　　GB 3095-1996环境空气质量标准； 　　GB/T 1615 7-1996固定源废气中颗粒物的测定及气态污染物的取样方法。 　　（3）定义 　　该标准使用以下定义： 　　1.标准状态 　　指烟气温度为273K、且压力为101325Pa的状态。标准污染物排放浓度是指标准条件下烟气中的值。 　　2.非机械式焦炉 　　本标准所指的非机械式炼焦炉是：以原煤掺混煤为原料的掺煤工艺；焦炭形成率不小于70％；炉体内部和外部燃烧紧密地被、加热；烟气被集中排放，焦炉烟囱高度不低于25m。 　　（4）排放标准 　　1对于1997年1月1日之前通过的《环境影响报告（表格）》批准的机械化焦炉，应执行无组织空气污染物的最大允许排放浓度。 　　2对于1997年1月1日的《环境影响报告（表格）》所批准的机械化焦炉，应执行无组织空气污染物的最大允许排放浓度。 　　3在1997年1月1日之前投入运行但尚未实施环境影响评估系统并确定无组织空气污染物的最大允许排放浓度的机械化焦炉。 　　4对于1997年1月1日之前通过的《环境影响报告（表格）》批准的非机械式焦炉，大气污染物的最大允许排放浓度为、吨产品污染物排放和林格曼黑。 　　5对于1997年1月1日《环境影响报告（表格）》批准的非机械式焦炉，大气污染物的最大允许排放浓度为、吨产品污染物排放和林格曼黑度。 　　6在1997年1月1日之前投入运行但未实施环境影响评估系统的非机械焦炉，应根据环境影响报告（表）的批准时间确定大气污染物的最大允许排放量。 ）。污染物的浓度在、吨的产品浓度与林格曼黑度执行。 　　7其他规定机械化焦炉的废气不得直接排放到大气中。在1998年1月1日之前，应在废气排放管的顶部安装自动排放点火装置。 　　（5）监控 　　1.采样点 　　机械化焦炉无组织排放的采样点位于含有干熄焦大砌块的焦炉煤柱侧碳化室的第一个孔到第四个孔的上升管的旁边。 　　非机械炼焦炉应按GB/T 16157的规定确定。 　　2.采样频率 　　（1）机械化焦炉应在正常生产条件下使用中流量采样器采样（不带罩，不带帽罩、，不带分级采样头），并且在含有干熄焦大砌块的焦炉顶部的连续采样时间为4h /次。 　　（2）当在点火、焦化阶段焦炉孔的数量不少于60％时，非机械焦炉应在格林曼黑度采样并测量。 　　3.监测方法 　　本标准中林格曼黑度的监视方法可以从林格曼黑度烟雾浓度图、烟雾测量望远镜和照相方法中选择。苯可溶性物质（BSO）监测方法，采用《苯可溶性物质（BSO）测定——重量法》;二氧化硫（SO2）的监测方法是指执行《空气和废气监测分析方法》中的碘量法或甲醛缓冲溶液吸收率——的对氨基苯磺酸盐酸盐分光光度法；参照GB 8971-1988执行的苯并[a] monitoring监测方法《空气质量——粉煤灰乙酰化滤纸色谱荧光分光光度法》或《中空气中苯并[a] re（B [a] P）的测定气体监测和分析方法》推荐采用高效液相色谱法。

　　1.问题 　　原始炉框清洁设备生产中的主要问题如下： 　　（1）当原始清洁机构处于工作状态时，保护板刮刀处于伸缩状态，并且保护刀片在非工作状态下打开，并且打开和收缩由行程极限控制。在实际生产中，由于含有干熄焦大砌块的焦炉炉框清洁对准的错误而导致的、 含有干熄焦大砌块的焦炉炉框手推车和钢结构的错误将导致保护板刮板卡在炉框的内部，从而使整个清洁无效。整个液压系统会引起滚动。在严重的情况下，保护板刮板会变形、。弹簧故障、清洁机报废。 　　（2）由于含有干熄焦大砌块的焦炉在、附近的高温，清洁装置的每个行程定位极限的失效非常频繁，并且正常的清洁操作经常受到工作极限失效的影响。 　　（3）设备的清洁刮板对炉框的清洁力是由弹簧产生的。由于弹簧工作环境的不同，工作温度高，负载大，压缩冲程短，弹簧压缩受到限制，并且高温正在工作。有一定的变形，不能达到回弹效果，保护板刮板不能很好地复位，刮板对炉框的按压力不够，无法完成正常清洁。 　　2.解决方案 　　仔细分析了生产中的炉框清洁机构的问题，并采用了固定伸缩框架方法。 　　（1）通过采用弹簧浮动定位来消除原始的伸缩机构气缸和行程极限。更换刮板压缩弹簧，并将原始非极端位置更改为当前浮动位置。当门、对齐时，即使存在差异，正常操作也不会受到影响。同时取消了原来的伸缩机构的行程极限，彻底解决了寿命短的问题。 　　（2）对于弹簧在高温下容易出现疲劳破坏的情况，可采用空气隔离法解决该问题。也就是说，用比弹簧外径大的钢管包裹弹簧，并用绝缘的石棉带缠绕，使不流动的空气被用作绝热介质，以延长弹簧的使用寿命。春天越好。

　　为了获得稳定的、高产、高质量、低消耗、长寿，每个含有干熄焦大砌块的焦炉碳化室的焦饼需要在指定的焦化时间内沿长方向和高方向均匀地熟化。为了保证焦炭的均匀成熟，有必要制定并严格执行含有干熄焦大砌块的焦炉加热系统。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉加热是一个复杂的过程，受许多因素影响。焦炉操作、煤负荷、炉中煤的水分、气体温度和组成的变化将影响焦饼的均匀成熟度和生产稳定性。为此，必须根据各自的变化及时调整加热。这就要求根据各焦炉调整期间获得的实际数据，根据周转时间的不同，制定并严格执行相应的加热系统，才能稳定生产焦炉。 　　焦炉加热调节中的一些炉子性能指标，例如焦化时间、标准（火道）温度、机器两侧的气流、管道压力、标准蓄热室顶部吸气、烟道吸气、孔口直径、交换尺寸百叶窗等的进气口被称为炼焦炉的基本加热系统。 　　通常，焦化时间会改变，因此所有指标都必须相应地改变。因此，对于不同的焦化时间，应有相应的加热系统。

　　炼焦炉各部分的抽吸系统非常重要。通过调节吸力，控制进入碳化室和四联拱形燃烧室的顶部空间的空气量，以控制碳化室的顶部空间的温度和四联拱形燃烧的温度室从而减少焦炉在线维护。为了确保焦炉的正常生产并延长焦炉的使用寿命，必须建立合理的抽吸系统。在正常情况下，焦炉系统的抽吸是由位于电站废热锅炉后面的引风机控制的。当电站未完工并投入生产时，或对电厂进行大修时，烟囱会产生吸力以进行控制。它的吸气系统主要包括碳化室顶部吸力、 四联拱形燃烧室吸气、机器焦侧收集器吸气、气体收集歧管吸气。 　　（1）碳化室顶部吸力 　　碳化室顶部的抽吸系统是整个抽吸系统中最重要的部分。为了实现清洁生产和环境保护，碳化室的顶部空间处于负压下。如果碳化室顶部空间中的吸力太大，进入炉顶空间的一次空气量会增加，碳化室顶部空间的燃烧状态和减少气氛的情况会变大。改变，将导致煤饼表面燃烧并降低焦煤的焦化率。并增加焦炭灰分。如果吸力太小，则初始空气量将减少，这将降低在碳化室屋顶空间焦化过程中产生的挥发分的燃烧程度，从而使未过度燃烧的挥发分进入燃烧室的底部。炉子和四联拱形燃烧室进一步燃烧。 四联拱形燃烧室的温度过高，这会影响焦炉的使用寿命从而减少焦炉在线维护。 　　在焦化循环期间改变碳化室顶部吸力。当将煤刚装入煤中并且在大部分焦化时间中，吸力较大，而在焦化结束时的吸力较小。在正常生产中，碳化顶部吸力为20-30 Pa。为了减少装煤期间炉门的烟气，碳化室顶部空间的吸力为30-40 Pa，吸力炭化室顶部空间中的焦炭在后期焦炭中为10-15 Pa。可以通过调节安装在焦炉提升管部分中的手动和自动调节来控制炭化室顶部的吸力从而减少焦炉在线维护。 　　（2）四联拱形燃烧室吸气 　　四联拱形燃烧室的吸力，一方面是克服焦炉主壁降低火道的阻力，另一方面是控制二次进气的过量系数。它的吸力通常为30至40 Pa。 　　（3）机器侧吸入管的吸入侧 　　焦炭侧收集器的吸力与焦炉每个系统的阻力以及碳化室顶部空间的吸力有关。通常，它被控制在40至50 Pa，并且可以通过调节安装在焦炭侧收集管上的手动和自动调节装置来控制。 　　（4）集气歧管吸入集气主管的吸力是指在建有余热发电站时余热进入余热锅炉的吸力。未建废热发电站时，是指废气进入烟囱时的吸力。集气歧管的吸力直接影响焦炉各部位的吸力和分布合理性。为了确保焦炉碳化室顶部空间的抽吸和四拱形燃烧室的抽吸，制定合理的集气歧管抽吸非常重要。气体收集歧管的吸力克服了整个排气系统的阻力以及确保焦炉结焦所需的负压。 　　正常生产时，集气主管的吸力为300-350Pa，通过调节集气主管进入废热锅炉或烟囱时安装的手动和自动调节装置来控制。

　　QRD-2000清洁型热回收捣固式机焦炉的开工过程主要包括扒封墙和拆除小灶、装煤和调整焦炉的温度和吸力。 　　1．扒封墙和拆除烘炉小灶 　　(1)扒封墙和拆除烘炉小灶顺序。扒封墙和拆除烘炉小灶顺序采用5-2串序，同一炭化室机焦侧封墙和小灶不同时拆除。一般从第三孔焦炉机侧（或焦侧）开始扒封墙和拆除烘炉小灶，从第九孔焦炉焦侧（或机侧）开始扒封墙和拆除烘炉小灶。 　　(2)扒封墙和拆除烘炉小灶前的状况。装煤推焦车已装有捣固好的煤饼，装煤推焦车和接熄焦车分别挂好炉门停在准备扒封墙和拆除烘炉小灶的炭化室旁边。机焦侧炉门修理站挂有等待使用的炉门，以便下一个炭化室使用从而减少焦炉热修。 　　(3)扒封墙和拆除烘炉小灶的操作。 1)准备扒封墙和拆除烘炉小灶的炭化室温度要达到850℃以上，炭化室一侧扒封墙和拆除烘炉小灶时，另一侧要继续烘炉。同时该炭化室相邻两边炭化室也要继续烘炉，并要保持较高的温度从而减少焦炉热修。 　　2)扒封墙和拆除烘炉小灶采用人工拆除。首先拆除烘炉小灶和炭化室下端封墙，然后拆除火床，最后拆除炭化室上端封墙。将拆除下的废砖和杂物用特制的溜槽溜到地面，然后用铲车装入汽车内运走。注意要及时清理废砖和杂物，不要影响扒封墙和拆除烘炉小灶的正常操作，不要砸坏操作平台、焦炉机械滑线和有关电缆，不要影响焦炉机械的行走。扒封墙和拆除烘炉小灶一般采用两班人员轮流操作。 　　3)焦炉炭化室一侧的扒封墙和拆除烘炉小灶的工作结束后，用焦炉机械挂好炉门。约两个小时左右，待焦炉炭化室温度升高后，再进行焦炉炭化室另一侧的扒封墙和拆除烘炉小灶的工作，封墙和烘炉小灶拆除后要挂上炉门对焦炉进行升温。 　　4)焦侧的封墙和内部烘炉小灶也可以用装煤推焦车推焦杆推出炭化室，但推焦杆的速度不要太快，同时观察推焦杆电机的电流，不要将焦炉炭化室推得有振动和炉头砖的松动。推焦杆推不完全时，可以人工清理。 　　2．装煤 　　(1)装煤。装煤的顺序与扒封墙和拆除烘炉小灶的顺序是一样的，采用5-2串序。将装煤推焦车开到准备装煤的焦炉炭化室前，进行对位。装煤推焦车开闭炉门机构将焦炉炭化室机侧炉门打开，并将炉门移高。装煤推焦车装煤饼机构将托煤板和煤饼推入炭化室，然后将托煤板抽回。最后装煤推焦车开闭炉门机构将炉门闭好。 　　(2)调火。焦炉炭化室装入煤饼后，利用炭化室蓄存的热量和相邻两边炭化室烘炉传来的热量，将煤进行干燥并产生焦炉煤气。煤饼产生的焦炉煤气在焦炉炭化室顶部空间不完全燃烧，通过调整焦炉炉顶一次空气进口的开闭程度以及焦炉炭化室的吸力进行焦炉调火。焦炉炭化室顶部煤饼产生的煤气着火后，标志着焦炉开工已经成功从而减少焦炉热修。

　　除焦炉和炉顶的垂直负载外，含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧室的砌体还承受焦化过程中炭化室中煤产生的膨胀压力以及炉柱在炉膛上的压力。砌体，这是水平荷载。砌体的强度必须足以承受载荷。焦炉砌体最薄弱的部分是碳化室壁。为了确保炉体具有足够长的寿命，必须注意，碳化室壁上的负载在可接受的范围内。措施主要包括：负荷主要由所用煤料的膨胀压力控制；第二个是增加碳化室壁的负载能力，即增加炉壁的极限载荷和焦炉的尺寸（包括碳化室的高度、，炉顶的厚度、，煤车的载荷、 020）-0中心距离、碳化室中心距离、碳化室壁厚和火道分隔壁厚等）。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉炼焦中煤的膨胀压力与煤有关。、煤的堆积密度、炼焦速度、煤水分、碳化室的宽度变化。但是，沿着碳化室的高，长方向的膨胀压力不同。碳化室外的气体对排气的阻力最大，因此膨胀压力也最大，炉顶接近零。另外，由于炉壁的两侧承受侧压力，所以炉壁的弯曲载荷应为两侧载荷之差。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉增大碳化室的高度，增加了砌体的负荷，增加了碳化室的体积，还增加了煤载运车的负荷，从而增加了砌体的竖向应力。另外，碳化室的高度和立火道的中心距离的增加也增加了砌体的弯曲应力。为了使砌体应力在允许范围内，当增加碳化室时，可以通过增加炉壁、 火道隔壁的厚度和燃烧室的高度来实现。但是，炉壁的增厚将影响焦炉的传热，而火道分隔壁的增厚受到限制。因此，主要方法是增加燃烧室的宽度。在碳化室一定宽度的条件下，碳化室的中心距离增大。 　　碳化室的中心距离随着碳化室的高度增加而增加。就强度而言，碳化室的中心距离对于中小型焦炉是足够的，而对于大型焦炉，当碳化室的高度增加时，应进行强度计算。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱的黑烟可以通过测量烟道气中的氧气含量进行监控。烟气分析仪测量过量的氧气和未燃烧的可燃物以加热焦炉，以实现最大的热效率，同时监控含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱。冒烟现象；当操作准确时，可靠的烟气分析仪可节省燃油，以提高产品产量并减少空气污染。烟气分析仪的核心组件是氧化锆。 　　1.氧化锆的工作原理和特点 　　在700°C时，氧化锆陶瓷的固体电解质成为氧离子的良好导体。当内侧和外侧与不同的氧气分压气体接触时，会在两侧产生集中电势，并且在内侧和外侧涂有氧化锆氧气传感器。多孔铂形成两个电极，样品气体横穿测试管状传感器的外部，而周围的气氛则在传感器内部自由循环。该气氛用作氧气测量的参考（参考）气体。当氧气传感器及时运行时，大气参比气体在内电极上被电化学还原，产生的氧离子通过多孔氧化锆陶瓷转移到外电极，以平衡样品侧和外部的低氧浓度电极发射电子以重构氧分子。并被样气带走。烟道气样品中的氧气浓度越低，穿过陶瓷的离子传输速率越快，并且由于电极处电子交换而产生的传感器电压也越高。 　　2.恒温加热氧化锆的优点 　　为了克服普通氧化锆的缺点，氧化锆制造商已经开始使用安装在氧化锆管上的加热器来生产恒温加热氧化锆，并将氧气探头的恒温设定在700°C。氧化锆具有以下优点： 　　（1）700°C是氧化锆探针的最佳工作点。在此温度下，氧化锆不仅具有良好的导电性，而且在暴露于不同的氧气分压气体中时还可以产生稳定的浓度势。氧化锆也可以达到较长的使用寿命。 　　（2）提高了测量稳定性。氧浓度势的计算值需要通过温度进行补偿，并且700°C的恒定温度消除了温度波动，这无疑提高了测量的稳定性。 　　（3）安装位置灵活。 　　3.氧化锆的安装注意事项 　　（1）氧化锆管元件是陶瓷金属氧化物。在安装过程中，请勿与含有干熄焦大砌块的焦炉炉中的管相撞。 　　（2）氧化锆探头应安装在烟道的中心。 　　（3）氧化锆探针和安装座的法兰接头应用橡胶石棉垫圈密封，以防止空气渗入并影响测量。 　　（4）氧化锆管的热电偶信号线必须通过相应的补偿线连接到次级检测仪器。

　　当将煤饼装载到夯实推进器中的推进器的平坦碳化室中的碳化室（捣固煤料）和煤炭材料（散装煤材料）中时，产生了焦炉侧污染，并且机器侧煤焦化过程中焦炉门的密封性也产生了烟雾。 　　当煤饼在炉门一侧的碳化室中打开时，污染物的扩散可通过蒸汽注入或氨水注入方法来控制，烟气被吸入集气管，或集尘器被污染。放在焦炉的顶部。移动式专用吸烟装置连接到要安装的煤化学室，以控制机器侧的污染。 　　焦化厂通常使用的蒸汽注入是减少污染物在装煤室中扩散的基本方法从而减少焦炉热修。该方法的原理是使用特殊的喷嘴将蒸汽喷入收集管的桥架中，以在碳化室中形成负压并将生成的气体引入收集管。效果不小于0. 8MPa。8MPa。此时，负压可以达到100至200 Pa。 　　如果注射设备操作不当或维修不善，集气管中的温度和冷凝后气体的温度也会升高。在严重的情况下，必须增加进入气体收集管的氨的量，或者必须增强主冷却器的运行以降低气体温度。这些缺点以及由于碳化室的容积增加和使用单个歧管系统而需要增加碳化室的负压的结果是喷射高压氨水而不是喷射蒸汽。从安装在立管上的特殊喷嘴喷出高压氨水。目前，高压氨水喷射法越来越普遍，在立管底部形成的负压可以达到400Pa。这种方法效果很好。通常认为，可以消除在顶部装载的焦炉装载期间产生的大约80％的烟雾。 　　为了防止煤焦油被煤尘过度污染，通常在专用的集气管中进行喷射烟消除，该集气管仅用于在每个碳化室中，特别是在碳化室散装装料系统中收集烟灰。建议由颗粒污染。 　　提供了一种使用除烟除尘车辆的设备，该除烟车辆装备有独立的传动装置并配备了从炉顶排出的烟气净化装置，以控制污染。可以说Schalke-CEAG系统和Saarberg-Holter系统是该行业更好应用的例子。在Schalke-CEAG系统中，顶级除烟车的工作原理是使用吸烟机从碳化室的顶部抽出烟气，然后引入配有丙烷燃烧器的燃烧室进行燃烧，并且燃烧废气进入文丘里管进行清洗。洗涤。在废气通过的管线上布置分离器，可以分离固体颗粒和水滴，将洗涤后的废气排放到大气中，并且将沉降在分离器中的灰分定期排放到焦粉池中在煤塔附近，然后从此处补充洗涤水。除烟器与捣固装煤推杆精确同步从而减少焦炉热修。 　　Saarberg-Holter系统的顶级消烟车具有与上述消烟车相同的功能。它还基于烟气的提取、燃烧、的除尘和洗涤排水。在焦炉顶部的焦点侧，有一个开放式水箱，该水箱分为两半，其中一半是通过重力从气体主冷却器引入的纯净水，另一半是从烟气洗涤塔排出的水。有两个悬臂管始终插入排烟车的水中。这样，排烟车可以在焦炉中心线的每个位置取水并排干（取水以使用排烟车上安装的泵）。用过的水从水槽被送到粉状焦炭沉淀池。 　　还研究了控制碳化室捣固装煤时冒烟的可能性。这可以通过在焦炉附近的捣固装煤推杆夯实箱的侧面安装一个吸烟罩来解决。 捣固装煤已连接推杆上的除尘设备。装煤时，可以将其移至煤室。以此方式，当装满煤饼时产生的烟气通过罩被吸入文丘里水洗涤器中从而减少焦炉热修。 　　在松散煤炉的情况下，用于防止或控制从平煤小炉门在平煤处防止或去除污染物的解决方案。将烟灰扩散系统控制在平煤。烟盒，烟熏盒安装在长焦机平煤的中心线上，空气密封系统控制小炉门和平煤杆外围之间的间隙中的烟气。

焦炉装煤期间散发的烟尘是焦炉对环境产生污染最严重的部位。装煤时被吸出的气态混合物是由煤物质热分解而产生的干煤气，以及带入的空气和煤粉颗粒组成。装煤烟尘的治理是从两个方面着手从而减少焦炉在线维护。第一是控制和减少装煤时炉内烟气的散发，主要是增加装煤时炭化室的负压，如喷高压氨水等。改进装煤导套与装煤孔的密封及装煤方式等。第二是把装煤全过程中散发到炉外的烟尘进行收集、预处理和引导到地面净化系统进行净化达标后排放从而减少焦炉在线维护。由于目前环保要求越来越严格，不少焦炉开始实施推焦和装煤的炉外（地面）的净化设施，真正做到装煤的全过程无烟化。然而烟气的可燃成分和含焦油的成分，对净化系统采用方法和安全可靠运行关系密切。 随着炭化室内煤的填装，炭化室墙的温度下降，烃的含量开始增加。从装煤开始至90s，烟气的可燃组分增加很快。这种烟气混入一定量空气，形成可燃、可爆性气体。所以防止装煤除尘过程中混合烟气的爆炸，是设施安全可靠运行首先应考虑的问题从而减少焦炉在线维护，这是装煤除尘的又一个难点。另外的难点是装煤尘源不固定和含有焦油。

　　焦炉的炭化室与燃烧室相间并列，炭化室砌砖也就是燃烧室砌砖。炭化室砌砖前，应完成斜道区的砌砖质量检查，并彻底清扫各通道和孔道；砖煤气道出口的灯头嘴用纸塞好，并用沥青灌死从而减少焦炉在线维护。为确保炭化室第一层砖的位置正确，应由木工在斜道区顶面打墨线定位后砌砖从而减少焦炉在线维护。为避免砌墙泥浆堵塞斜道和砖煤气道，以及防止砌墙掉砖打坏斜道口，在砌完炭化室墙2～3层后，再清扫一次斜道口和立火道底部，并在立火道底部撒上10～15 mm厚的锯木屑，再盖上特制的临时保护板。炭化室与燃烧室间只由一层薄墙隔开，如有空隙，荒煤气会漏入燃烧室燃烧，破坏焦炉的正常加热，并使焦炭质量降低。为此所有砖缝应饱满严密，每砌4～5层就应彻底勾缝．隐蔽砖缝及立火道内的砖缝应逐层勾缝。 　　为保证顺利推焦，炭化室底砖不得有与焦饼推出方向相反的错台，表面不得有缺陷。炭化室宽度应符合设计尺寸，机侧、焦侧绝对不能反差从而减少焦炉在线维护。墙面要平滑，与炉底面一样不得有与推焦方向相反的错台。 　　燃烧室两端的炉肩．是安装保护板和炉门框的地方，要求其正面线与设计要求相差不超过±3mm，炉肩平直度和垂直度误差不超过3mm，否则安装保护板和炉门框时，炉肩石棉绳会有松有紧．生产后容易由此漏气造成冒烟冒火。砌炉端墙时，应注意膨胀缝的尺寸和清扫。

　　炉顶区部分的特点是单元多，结构不同，故施工较乱。因此施工前应准确画出装煤孔、上升管孔的中心线和边线，然后根据边线砌炭化室盖顶砖，砌盖顶砖时，应保证膨胀缝均匀从而减少焦炉热修，炭化室长向不能超出炉肩，以免影响炉门框的安装。 　　砌看火孔墙时，应注意看火孔中心距、砖层标高和垂直情况，内壁错台不超过2mm，还要防止砖和泥浆杂物掉入立火道，内部砖缝应随砌随勾从而减少焦炉热修。最后一层应将事先准备好的看火孔、装煤孔底座一并砌入，并立即将看火孔盖和装煤孔盖涂油盖严。装煤车轨道基础的砌筑应根据事先画好的线进行，不得偏斜从而减少焦炉热修。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉点火前，在各炭化室的机侧、焦侧炉门处，应砌好封墙、火床和烘炉临时小灶。燃料不同，火床和烘炉小灶也略有不同。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉烘炉小灶分为炉膛和混合室两部分，中间隔以挡火墙，燃料在炉膛内燃烧，废气越过挡火墙而进入混合室，在此可以混入二次空气以控制废气温度和增加废气量。固体燃料烘炉时，烘炉小灶炉膛容积比气体燃料烘炉小灶炉膛大，且设有炉箅子。 　　火床（即内部炉灶）是由炭化室封墙、炭化室内底部及两侧衬砖所组成，为了防止火床与炭化室烧结，火床底层与炭化室底之间铺有一层石英砂，火床底层及炉墙间均留有膨胀缝，以免烘炉过程中火床与炉墙间挤压得太紧，开工时扒出困难，而影响顺利开工。为了防止火墙倒塌，两侧衬墙间有若干支撑砖。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉气体燃料烘炉时，为使燃烧稳定和砖均匀受热膨胀，火床内还设有格子砖，但火床高度和深度比固体燃料烘炉时要小。用液体燃料烘炉时，低温阶段为减小炉膛容积，增大燃料的节流量，以便燃烧正常，避免熄火，相邻两个炭化室设置一个小灶。中后期则转为直接在内部炉灶燃烧。 　　根据烘炉燃料的不同，炭化室封墙上留有必要的孔眼以供观察、测量温度及投入燃料用。所有封墙及小灶的各气流孔尺寸应一致，以保证烘炉的均匀性。 　　气体或液体燃料烘炉时，在机侧、焦侧炉台上要安设临时管道，管道的布置要便于操作，安全可靠，并尽量避免影响其他工作。 　　中国6m大型焦炉在烘炉时以炉门代替封墙，不设外部烘炉小灶，而是直接在炭化室内火床加热烘炉，取得完全成功，节约了大量的人力、财力，并避免了投产时拆封墙的紧张操作。 　　烘炉时燃料在烘炉小灶内燃烧后，产生的废气由炭化室上升经烘炉孔至燃烧室各立火道下降，再经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘、分烟道、总烟道，最后由烟囱排入大气。

　　直行温度是指全炉各燃烧室机侧、焦侧测温火道（标准火道）所测得的温度值。直行温度的测量目的是检查焦炉沿长向各燃烧室温度分布的均匀性和昼夜温度的稳定性。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉火道温度因受许多因素的影响而变动，为使火道温度满足全炉各炭化室加热均匀的目的，应定时测量并及时调节，使测量火道温度符合标准温度值。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉测量直行温度时，火道温度在换向后处于下降气流时测量，一般为换向后下降气流过5min(或10min)后测量（因为在5min之内温度变化太快）。测量部位在炉底部烧嘴和调节砖间的火道处。一般每次测量由交换机室端的焦侧开始测量，由机侧返回。两个交换时间内全部测完，测量时间和顺序应固定不变，每隔4h测量一次，测量速度要均匀，一般每分钟测量6～7个火道。因测各火道温度时所处时间不同，温度下降值也不同，所以测得的火道温度不能代表火道的真实温度，各火道温度没有可比性，故比较各火道温度时需先进行校正，分别校正到换向后20s时的温度。当采用换向后5min开始测量时，根据各区段火道温度在换向期间不同时间的测量，分别校正。当采用换向后10min开始测量时，由于换向后下降气流火道温度下降缓慢，可一次性校正；为防止焦炉砌体被烧熔，硅砖焦炉测温点在换向后的最高温度不得超过1450℃，这是因为燃烧室最高温度的部位在距火道底1～1. 3m处，因硅砖的荷重软化温度为1620℃左右，再加上火道测温点比最高温度点（燃烧点）低100～150℃，且火道温度在整个结焦周期内有波动（波动值25～30℃），故火道底部温度应控制在比硅砖荷重软化温度低200℃左右，即不超过1450℃才是安全的，故若有接近1400℃的火道，应及时处理，以免发生高温事故。含有干熄焦大砌块的焦炉黏土砖焦炉还由于高温蠕变，标准温度不应超过1100℃。

　　更换煤气时，总是煤气先进入煤气主管，主管压力达到一定要求之后，才能送往炉内。 　　1．往主管送煤气 　　做好更换煤气的准备工作。检查管道各部件是否处于完好状态，加减旋塞，贫煤气阀及所有的仪表开关均需处于关闭状态。水封槽内放满水，打开放散管，使煤气管道的调节翻板处于全开状态并加以固定。当抽盲板时，应停止推焦从而减少焦炉热修；抽盲板后，将煤气主管的开闭器开到1/3时，放散煤气约20～30min，连续三次做爆发试验，均合格后关闭放散管。总管压力上升为2500～3000Pa时，开始向炉内送煤气。 　　2．焦炉煤气换用高炉煤气 　　首先停止焦炉煤气预热器和除碳孔的运作，交换气流后，将下降气流交换开闭器上空气盖板的链子（或小轴）卸掉，下面盖好薄石棉板，然后拧紧螺丝，关闭下降气流焦炉煤气旋塞，将下降气流煤气砣小链（小轴）上好，然后调节烟道吸力，并调节空气上升气流交换开闭器进风口，以适合高炉煤气加热。换向后，逐个打开上升气流高炉煤气加减旋塞或贫煤气阀门（先打开1/2），往炉内送高炉煤气。经过多次重复上述工作之后，将加减旋塞开正，直到进风口适合于高炉煤气的操作条件从而减少焦炉热修。 　　3．高炉煤气更换为焦炉煤气 　　首先将混合煤气开闭器关闭，交换为下降气流后，从管道末端开始关闭高炉煤气加减旋塞或贫煤气阀门。卸下煤气小轴，连接好空气盖板，取下石棉板，然后手动换向。逐个打开焦炉煤气加减旋塞（先打开1/2），往炉内送焦炉煤气。重复进行以上工作，直至全部更换。将交换开闭器进风口调节为焦炉煤气的开度，烟道吸力调节到使用焦炉煤气时的吸力，然后将焦炉煤气的旋塞开正。焦炉煤气系统正常运转后，然后确定加热制度。根据煤气温度开预热器和除碳孔从而减少焦炉热修。高炉煤气长期停用时要堵上盲板，并吹扫出管道内的残余煤气。操作时要注意：严禁两座炉同时送气，禁止送煤气时出焦，严禁周围有火星和易燃易爆的物品。

　　当推焦或平煤时突然断电，应用手摇装置将炉内的推焦杆或平煤杆推出，防止烧损或变形从而减少焦炉在线维护。还需将走行包闸松开，用手摇装置对上炉门，用扳手将炉门横铁螺丝拧紧，等恢复供电后再进行正常操作。 　　若停电时间超过10min以上，应做如下处理：将导焦栅退出，移动拦焦车将炉门对上，将导焦栅内红焦扒出，红焦要处理到凉焦台或有水源的地方，用水熄灭红焦从而减少焦炉在线维护。 　　发生红焦落地应做如下处理：迅速组织人力处理，熄灭并清除轨道上的红焦使熄焦车尽快通行。 　　停电发生在装煤途中，司机应立即拉下控制开关将各控制器放回零位，然后用手摇装置关闭闸板。若装煤时烟火很大，不能靠近装煤车时，可用铁棒、长铁管设法把装煤车推走，并尽快把炉盖盖上。此外，利用手摇装置，把平煤杆从炭化室摇出从而减少焦炉在线维护。