（1）三班制。必须清洁炉门和炉门框架，并防止煤填充室充满煤和负压。避免打开炉门的时间太长以及上升的管盖打开得太早，并且在打开和关闭炉门时，避免炉体剧烈碰撞从而减少焦炉热修。 　　（2）严格执行重点推进计划。加强炉温管理，维护机械设备，及时清除炉壁上较厚的石墨，防止胶饼用力推压，并规定最大推压电流。如果很难进行推送，则必须找出原因并采取措施避免强行推送。焦炭对炉体造成损坏从而增加焦炉热修。 　　（3）确定合适的焦化时间。根据焦炉的具体情况，确定合适的焦化时间，力求稳定，因为焦化时间变化太频繁，使炉温和炉膛膨胀频繁变化，容易损坏炉体，不适当缩短焦化时间长，容易引起高温、诸如焦炭和焦炭饼之类的事故难以推动。当焦化时间过长且处理不佳时，很容易在炭化室内引起燃烧，从而导致壁结渣。、燃烧、砖缝加宽了。较长的炉子、炉子状况不佳的焦炉应适当延长焦化时间。当需要加强或过度延长焦化时间时，有必要采取相应的措施从而减少焦炉热修。 　　（4）加强铁件管理。定期检查并及时进行分析和调整，必须确保铁在炉体上的压力，确定合适的炉曲率，并监控张力以使其保持完整状态。 　　（5）做好日常维护工作。完善的检查、维护系统，确保炉子各部分的密封性，调节炉子的温度使其均匀稳定，确保焦炭按时均匀成熟。 　　（6）加强炼焦配煤工作。未经配煤试验的配煤方案，禁止使用。要防止变质煤炉，配煤操作准确，煤质稳定。 　　（7）做好组织工作。组织煤炭和焦化厂的运输工作，做好设备的检修和检修，严格执行“重点关注”、维修计划。做好热管理工作，不断提高焦炉管理水平。

　　当运煤车将煤运到储煤塔下方时，必须按照车间指定的顺序进行运煤。对于相同的排煤喷嘴，不允许连续放置几次煤。安装每个碳化室后，应按照规定从另一个排煤喷嘴中取出煤从而减少焦炉在线维护。如果不按照规定执行除煤命令，则仅从排放煤喷嘴中取出煤，这将导致煤被清空。再次将煤炭送入储煤塔时，不可避免地引起煤颗粒的偏析。 此时煤塔内煤颗粒的分布将不均匀，因此一些碳化室将充满较大粒径的煤，而某些碳化室将充满较小粒径的煤，这将降低焦炭质量并影响焦炭质量从而减少焦炉在线维护。 　　另外，当不按顺序取煤时，储煤量塔中将构成新进煤的一部分，而其余部分是陈煤甚至煤质变化，这甚至是不可接受的。生产实践证明，煤塔中燃煤的可能性没有得到有序提高。为了不发生，当煤车取煤时，除了按规定的顺序取煤外，保持储煤量塔中的煤层通常约为2/3。该法规基于焦炉的连续生产，不会因进煤系统的故障而影响正常生产，并减少了煤的偏析从而减少焦炉在线维护。 　　为了使运煤车平稳行驶，在将煤塔装煤时，应完全打开排煤门，以加快排煤速度，防止煤塔倒塌。 　　装煤前后应称重装煤车，以正确测量碳化室内的实际煤量。确保每个碳化室中的煤量准确。

　　改善含有干熄焦大砌块的焦炉顶部操作的机械化、自动化程度是改善顶部操作的重要措施。目前，国内外的焦化厂采用以下类型。 　　1.机械化的开闭炉盖装置。它们中的大多数使用、液压驱动或气动电磁铁来打开和关闭炉盖，还有一些还具有清除残留煤、的装置以清洁含有干熄焦大砌块的焦炉炉盖和含有干熄焦大砌块的焦炉炉环。 　　2.上升管和桥电子管操作已机械化。液压驱动器的打开和关闭，包括立管、上升管和桥机械清洁或喷雾清洗管道。 　　3.冒口盖水封。通过密封来减少立管盖的温升、焦油凝结和凝固，减少了清洁工作量。 　　4.装煤孔盖密封。装煤车上装有砂浆罐，通过定量活塞使水溶性砂浆通过注入管流入装煤孔盖密封槽，或者使用砂密封结构的装煤孔盖、座。 　　5.在完全机械化的基础上实现顶级操作遥控器。

1．液压捣固 液压捣固机负责将焦炉煤塔送来的炼焦煤，在煤塔下面的捣固站上捣囤成符合炼焦生产要求的煤饼。 (1)闭合煤槽挡板。装煤推焦车将托煤板送到煤塔下面，捣固机设置的两侧煤槽挡板用液压缸驱动闭合成煤饼的有效宽度。煤饼焦侧端煤槽挡板为固定挡板。煤饼机侧端煤槽挡板当装煤推焦车将托煤板推人捣固站平台后，由托煤挡板作机侧煤槽挡板。要保证煤槽挡板的稳定性和煤槽容积尺寸的准确性。 (2)布煤。捣固机装备的布煤漏斗接受煤塔漏嘴放下的精煤，布煤漏斗内存煤的量要和布煤的量相等。布煤漏斗内存煤量可以根据储煤的容积确定，通过布煤漏斗内储煤的高度来判断。同时，可以根据设置在捣固机轨道上面的称重装置来确定布煤漏斗内储煤量。布煤漏斗和液压捣固机构一起行走到煤槽一端，然后按一定速度向煤槽另一端行走，同时布煤漏斗打开设置在布煤漏斗底部的闸门布煤。布煤漏斗边行走边将煤均匀地布入捣固机煤槽内，布煤漏斗为连续行走，同时兼有平煤功能。在煤槽内均匀地布满煤，并且要保证煤槽内布煤的高度一样。煤槽内布满煤后，捣固机从煤槽的一端进行压煤捣固，一层煤捣固完后，再进行第二层的布煤。一般情况下，一个煤饼布煤2～3次。 (3)捣固。液压捣固机在第一层煤布满以后，从煤槽一侧向煤槽另一侧进行液压捣固。一次液压捣固后，提升液压板，捣固机移动到和液压板相同宽度的位置，捣固机停止后，进行第二次液压捣固。煤饼的高度为1m，捣固机捣固时行走为间歇操作，每次行走的距离为1m。液压捣固的煤饼层数和布煤漏斗的布煤层数相同。最终捣固成煤饼的有效尺寸为13000mm×3400mm×1000mm，煤饼的水分含量为9%～10%，煤饼的干密度为1.05～1.10t／m3。从布煤漏斗接煤开始，到最后一次捣固，捣固操作一个循环的时间小于25min。 (4)松开煤槽挡板。一个炭化室的煤饼捣固完成后，液压缸驱动开模机构将煤饼两侧的煤槽挡板松开，便于煤饼的移动。煤饼焦侧端煤槽挡板为固定挡板。煤饼机侧作为煤槽挡板的托煤挡板、托煤板及托煤板上的煤饼一起抽回到装煤推焦车上。 2。装煤 装煤车从往捣固站平台送托煤板开始，包括捣固的25min，到将煤饼装入炭化室内关闭炉门，最长的操作一个循环时间小于40min (1)机械送托煤板。将装煤推焦车行走到捣固站前，进行对位。然后开启送煤板电机，将托煤板送入捣固站平台上。要确定托煤送出的长度和托煤板在捣固站平台上的平稳度。操作时间小于1min。 (2)机械抽回托煤板及煤饼。捣固机将托煤板上的煤饼捣固完成后，松开煤饼两侧的煤槽挡板。开启托煤板电机将托煤板和煤饼一起抽回到装煤推焦车上。松开煤饼两侧的煤槽挡板和抽回托煤板及煤饼操作时间小于3min。 (3)开炉门。装煤推焦车装有捣固好的煤饼，走行到需要装煤的炭化室前，和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门提高20mm左右，然后将炉门向焦炉外平移300mm左右，最后将炉门提高至距炭化室底高度1500mm左右。操作时间小于1. 5min。 (4)推焦。开启推焦杆电机，将炭化室内成熟的焦炭推入位于焦侧的接熄焦车上，推焦杆电机可变频操作。一开始推焦时速度缓慢，正常推焦可以加快推焦速度。操作时间小于3min。 遇到突然停电时，利用设置在减速机上的手动装置人工将推焦杆摇出。 (5)往炭化室送煤饼。开启炭化室炉门后，装煤推焦车和焦炉炭化室中心线以及接熄焦车进行二次对位。开启托煤板电机，通过由电机一减速机一链轮一链条驱动将托煤板和煤饼一起送入炭化室内。托煤板端部到达炭化室焦侧，煤饼应尽可能接触焦炉炭化室底，锁定托煤挡板。托煤挡板电限位不少于两道，煤板运行应平稳，不得有颤动情况发生。开启托煤板电机，抽回托煤板。操作时间小于1. 5min。如果煤饼机侧端头有塌饼现象，应将塌饼的煤清理到炭化室内。遇到突然停电时，应开启装煤推焦车上设置的柴油发电机将托煤板从炭化室内抽回。 (6)关闭炉门。装煤推焦车完成装煤饼后，再次和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门下移1500mm左右，然后将炉门向焦炉内平移300mm左右，最后将炉门下移20mm左右，关闭密封炉门。操作时间小于1.5mln。 (7)走行。开启走行电机，将装煤推焦车走行到捣固站前，进行下一次循环操作。最长距离的走行时间小于3min。每一个周转时间内，留有2h的检修时间。这时可将装煤推焦车行走到煤塔捣固站前面或者焦炉的炉端检查维护。 3．接焦熄焦 从开启含有干熄焦大砌块的炭化室炉门开始，到接熄焦车熄完焦炭走行到下一个炭化室之前，最长的操作一个循环时间小于20min。 (1)开炉门。接熄焦车走行到需要出焦的炭化室前，和炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门提高20mm左右，然后将炉门向焦炉外平移300mm左右，最后将炉门提高至距炭化室底高度1500mm左右。操作时间小于1.5min。 (2)向含有干熄焦大砌块的焦炉炭化室移动接焦槽。接熄焦车开启炉门后，接熄焦车和炭化室中心线以及装煤推焦车进行二次对位。开启接焦槽的移动电机，接焦槽平移到炭化室炉头前。接焦槽要和炭化室对位准确，并且和炭化室的炉头基本接触严密。操作时间小于0. 5min。 (3)移回接焦槽。接熄焦车接受从炭化室推出的红焦，接焦结束后开启接焦槽电机，将接焦槽移回至接熄焦车的中心位置。操作时间小于3. 5min。 (4)关闭含有干熄焦大砌块的焦炉炉门。接熄焦车完成接焦后，再次和焦炉炭化室中心线进行对位。开启液压控制的摘炉门机构，将炉门下移1500mm左右，然后将炉门向焦炉内平移300mm左右。最后将炉门下移20mm左右，关闭密封炉门。操作时间小于1.5min。 (5)熄焦。接熄焦车载有从炭化室推出的红焦，走行到熄焦塔下。熄焦水泵自动开启，进行熄焦。熄焦水经过地沟流回熄焦沉淀池，沉淀粉焦后循环使用。沉淀池内的粉焦定期用粉焦抓斗抓出，放到粉焦脱水台上脱水。熄焦泵房内有跑漏水时，开启泥浆泵将水抽出送至熄焦沉淀池。熄焦塔顶部安装有除尘挡板，定期开启清水泵用清水清洗，清洗水流回熄焦沉淀池，可以作为熄焦补充水。操作时间小于6min。 (6)倾翻接焦槽。接熄焦车熄完焦炭后，将焦炭含有的水分静止沥水。然后接熄焦车向凉焦台移动，开启液压系统，倾翻接焦槽将焦炭倒入凉焦台上。接熄焦车倾翻角度为35℃。接焦槽倾翻机构由液压缸推动导向杆一曲柄杆系统，曲柄的另一端铰接在接焦槽底部，推动接焦槽绕其一侧的支点向侧边倾翻。操作时间小于1. 5min。 (7)走行。将接熄焦车走行到下一个准备出焦的炭化室前，进行下一次循环操作。最长距离的走行时间小于3min。 4．集气系统 集气系统主要包括上升管、机焦侧集气管、集气总管。集气系统的操作主要是各部位调节装置的控制，以及集气系统温度的检测管理。 (1)调节装置。集气系统每孔焦炉机焦侧上升管、每组焦炉机焦侧集气管、总的集气总管均设有手动和自动调节装置。手动调节装置时，在出焦时要基本关闭该炭化室机焦侧上升管的调节装置。在装煤时完全打开该炭化室机焦侧上升管的调节装置。在煤饼一个结焦周期内，根据炭化室内的温度控制，按一定开启度开启炭化室机焦侧上升管的调节装置。机焦侧集气管的调节装置，按一定的开启度调节整组焦炉的吸力。集气总管的调节装置，按一定开启度调节全部焦炉炉组的吸力。 (2)温度检测。上升管、机焦侧集气管、集气总管表面的温度需要定期检测。温度超高时，说明该部位的内衬隔热材料损坏或者脱落，要及时检修。 5．加热操作 焦炉的加热操作的管理制度是按规定的装煤量、装煤水分、结焦时间等规定，调整焦炉加热系统的各有关控制点的温度、吸力，使焦炉各炭化室焦炭均匀成熟，使焦炉稳定生产。 (1)焦炉各部位的温度。焦炉各部位的温度控制十分重要，它既要保证焦炉的正常生产，又要保证焦炉的使用寿命和安全。生产冶金焦时，焦饼中心温度正常生产时为1000～1050℃。焦炉炭化室顶部空间的最高温度不超过1400℃，正常操作温度为1300～1350℃，装煤时温度不得低于650℃。焦炉四联拱燃烧室最高温度不得超过1350℃，正常操作温度为1200～1250℃，最低温度不低于600℃。机焦侧集气管的温度最高不超过1200℃，正常操作温度为1050～1100℃，最低不低于850℃。集气总管的温度最高不超过1150℃，正常操作温度为1000～1050℃，最低不低于800℃。废气通过余热锅炉后的温度正常生产时为180～200℃。 焦炉各部位的温度控制通过调整焦炉各部位的吸力来实现。吸力的调整可以通过焦炉各部位的手动调节装置的开启度调节。焦炉自动调节时，通过自动调节装置设定的开启度调节。 (2)焦炉各部位吸力的控制。焦炉炭化室顶部空间的吸力正常操作时为20～30Pa，装煤时吸力为30～40Pa，结焦后期的吸力为10～15Pa，推焦时的吸力为3～5Pa。焦炉四联拱燃烧室最高吸力正常操作时为30～40Pa。机焦侧集气管的正常操作时吸力为40～50Pa，集气总管正常操作时吸力为300～350Pa。 焦炉各部位的吸力的调整通过焦炉各部位的手动调节装置的开启度调节。焦炉自动调节时，通过自动调节装置设定的开启度调节。在余热发电投产之前，或者余热发电检修时，整个焦炉生产系统的吸力由焦炉烟囱产生。余热发电生产后，整个焦炉系统的吸力由安装在余热锅炉和焦炉烟囱之间的引风机产生。控制高温废气通过余热锅炉，通过开关安装在旁通烟道和余热锅炉前后的烟道闸板来控制。 6．焦炉的特殊操作 焦炉的特殊操作主要是指延长结焦时间的闷炉操作和特殊情况时焦炉的冷炉操作。既要达到生产的要求，又不损坏焦炉和影响焦炉的使用寿命。无论是闷炉操作还是冷炉操作，都要做好周密的准备工作，制定详细的操作计划，严格执行有关规定，确保安全可靠。 (1)闷炉。闷炉操作在焦化生产中是经常遇到的特殊操作，在炼焦煤供应不足、焦炭运输销售困难、焦炉机械设备大修以及其他生产设施进行技术改造时均需要进行闷炉操作。闷炉操作采用的方法是将焦炉整个系统的吸力调低，减少进空气量，降低炼焦温度，来达到延长结焦时间的目的。闷炉操作可以使焦炉的结焦时间延长30%左右。 (2)冷炉。焦炉停止生产时，需要进行冷炉操作，将正常生产的高温炭化室冷却到常温。冷炉操作的关键是要控制整个焦炉各部位缓慢降温冷却，以减少焦炉降温时，因为耐火材料的收缩引起焦炉砌体产生裂纹。冷炉操作采用的方法是逐步延长结焦时间，最终将焦炭冷却在炭化室内。冷炉的操作时间一般应大于20天。

　　1. CPMS系统内部结构 　　CPMS的主要组件是数据库管理系统和用于生成过程状态和控制过程设定点的计算程序。所有数据都存储在数据库中，并根据数据库表的编号进行逻辑排序。基于事件的测量和连续测量存储在同一数据库中，但存储在不同的表中。通常，单个事件的数据包含在一个表中。所有连续测量都存储在单个数据表中，并按时间戳排序。基本自动化系统级通信程序使用数据库存储过程将测量结果发送到数据库。这些程序又将测量值存储在数据库中，并将当前值复制到温度评估模型和其他需要数据的程序中。这种结构允许所有计算程序等待单个接口而无需轮询从而减少焦炉在线维护。当测量值到达或发生事件时，无需等待轮询检测完成。这样可以为整个CPMS系统提供更好的响应时间。 　　2. CPMS服务器与基本自动化系统之间的通信公共消息 　　CPMS系统提供三种不同的消息以与底层自动化系统级系统进行通信：一种消息用于推送焦点，一种消息用于中间暂停时间，另一种消息用于时间同步。 　　（1）消息：NPAUSE触发事件：CPMS计划模型完成了计算。 　　（2）消息：PUSH触发事件：CPMS加热控制模型完成了计算。 　　（3）消息：TIMESYNC触发事件：每小时。 　　所有基本自动化系统级别都需要将其时钟与CPMS系统服务器同步。为此，CPMS基本自动化系统级通信程序包含时间同步消息，该消息可用于设置这些系统的日期和时间从而减少焦炉在线维护。 　　3. CPMS服务器与定位系统之间的通信 　　CPMS服务器和定位系统的通信原理是，仅将行驶中的车辆与数据交换到CPMS系统，也就是说，在任何情况下，停放的车辆（如维修车辆）都不会与CPMS系统交换数据从而减少焦炉在线维护。 　　服务器与定位系统之间的通信包括以下四个消息： 　　（1）消息：PUSH_INSERT触发事件：焦炉推动焦点，推杆不在原始位置。 　　（2）消息：PUSH_UPDATE触发事件：焦炉推动焦点的末端，推杆位于远程位置。 　　（3）消息：CHARGING_INSERT触发事件：平煤开始，平煤不在原始位置。 　　（4）消息：CHARGING_UPDATE触发事件：在下一个孔中装煤（装煤）之前，在下一个孔中装煤（空车）之后，已对煤装车进行了称重。4. CPMS与DCS系统之间的通信 　　CPMS读取DCS系统中每个电表的数据，并将其保存到CPMS系统数据库中。但是，此时，数据库中的数据是原始数据。在对数据进行预处理之后，将使用以下过程将其保存到CPMS系统的数据库表中。 　　（1）消息：COKETEMP_INSERT触发事件：焦炭已通过焦炭被推出碳化室。 （2）消息：AVOIM_INSERT触发事件：1min至。 5. CPMS服务器与火道温度计算机之间的数据通信 火道温度计算机的数据通信软件读取每个火道温度并将其写入CPMS系统数据库。 （1）消息：CONTROLFLUETEMP_INSERT触发事件：每次测量所有火道时。 （2）消息：FLUETEMP_INSERT触发事件：每月一次，整个炉火道的所有温度。 6. CPMS服务器与焦炉开关PLC之间的数据通信 它包括两个功能：收集交换机的实时数据和设置交换机之间的间歇间隔。

　　自从CPMS系统投入运行以来，它一直运行稳定，可以帮助用户均匀加热炉子，并稳定地运行炼焦炉机器（推焦型车，装煤车和炼焦车），从而达到以下目的。 　　（1）焦炉管理数据 　　焦炉管理的数据管理有利于操作员、管理人员实时了解焦炉组的生产状况。可以从计算机屏幕上直接了解焦炉、加热系统的生产系统和焦炭的成熟度，这对焦炉的生产过程有利。各种因素的判断和及时处理提高了焦炉生产的管理水平从而减少焦炉热修。 　　焦化生产过程中的主要控制参数可以在计算机屏幕上显示，例如直线温度、跨壁温度、焦饼温度、上升管废气温度、气体流量、压力、气体热值、煤重、水分、挥发物、 分烟道吸力、废气温度、废气氧含量、制定操作计划等。这些数据不仅供操作人员判断生产状况，例如与加热系统、的偏差，还可以进行处理。及时;可以从屏幕及时了解焦炉生产情况，实现远程监控从而减少焦炉热修。 　　（2）提高焦炉监控水平 　　在线检查，实时了解焦炉的焦化过程、操作、焦饼的成熟度降低了操作员的劳动强度，提高了焦炉操作记录和数据收集的真实性。 　　推焦、装煤工作时间可以精确控制在±5min之内。电流推焦可以自动记录。直壁温度和横壁温度可以精确测量、记录。过去，焦炭饼的温度的测量是通过将钢管手动插入焦炭饼的中央来进行的。劳动强度很高。每半年测量一次。现在，使用红外测温仪在线测量温度后，不仅可以及时了解焦炭的成熟度，还可以分析碳化室横壁的温度分布。 　　（三）实现焦炉加热的智能控制 　　在炼焦生产过程中，天气对焦炉生产有较大影响，例如阴雨天，配合煤的水分较高，这样对焦炉的加热能量需求也高。同时，还存在以下干扰因素。 　　1．高炉煤气总管压力波动 　　正常生产时，高炉煤气流量稳定。在高炉休风等特殊情况发生时，煤气总管压力剧烈波动，高炉煤气流量波动很大。 　　2．结焦时间波动 　　由于配合煤临时性供应短缺，焦炉机械故障等造成结焦时间的波动。系统应用温度评估模型和加热控制模型，可以根据炭化周期的焦炉能源需求来计算每个反向周期的平均能源需量，炼焦指数控制模型又对预测的能量需求进行校正，计算出每一个交换周期需“停止加热的时间”。在正常情况下，焦炉根据结焦时间、配合煤的计划装入量确定了温度制度和吸力制度。炼焦车间调火班和煤气组的作业人员按规定，保持调节各项温度和压力。在此期间，供给的热量是否过剩或不足，是无法检验的。应用此模型后，可从给定的每个交换周期的停止加热时间进行判断。停留时间偏大，说明能源供应过剩；如果停留时间长期接近0，说明能量供应可能不足。按计算的停止加热时间停止加热后，使供给的热量最优化，用最少的加热煤气使焦炭成熟，既不过火，也不偏生。 　　在异常情况下，如环境温度改变，配合煤的水分有所变化，煤气的压力发生波动，个别炉号因外界原因造成结焦时间波动时，按传统的操作规定，对加热制度和加热煤气流量要进行微调，但有时往往焦炉加热反应滞后，效果不理想。采用加热控制模型后，对以上情况就不需要人工调节，模型在每个交换周期( 30min)周期性地对焦炉当前的加热情况进行评估，计算出下次交换的“停止加热时间”，在一定范围内自动调节能源的供给量，不需增减煤气量，实现了焦炉的均匀加热的自动控制，达到了节能的效果。 　　（四）稳定并改善了焦炭质量 　　在传统炼焦管理中，一旦加热制度制定后，一般不会轻易改变，因装煤不足，煤的水分发生波动、煤气的压力波动、天气发生变化、个别炉号因某种原因延长和缩短结焦时间等，均对煤的炭化过程有一定的影响，如不及时调整，可使焦炉炉温产生波动，或供热过量、或供热不足。 　　采用加热控制模型后，可实时测量炉组的各种参数，从而达到： 　　(1)使炉组的加热永远处于平衡状态，使炉组的需热量和能源的供给基本平衡。 　　(2)燃烧室的供热有可能不一致或炉组在某一段时间供热产生波动。动态调度模型和加热控制模型可以逐渐使全炉组的加热情况保持一致。 　　(3)如果所测的各种参数与加热制度和规程规定的参数出现较大的偏差，将提示操作人员检查原因，及时给予处理。 　　因此，采用CPMS控制系统后，焦炉炉温稳定、均匀，炼出的焦炭可避免发生生焦和过熟的情况。使焦炭质量得以提高。 　　（五）延长焦炉寿命 焦炉组的炉温均匀、稳定，焦饼成熟状态好；焦炉操作程序控制，严格执行推焦计划。推焦时，焦饼顺利推出，不出现困难推焦，炉壁的温度不会出现过高和过低的现象。从而使焦炉炉体寿命延长从而减少焦炉热修。

　　连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导人空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排出废气。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉斜道区结构复杂，砖型很多，不同类型焦炉的斜道区结构有很大差异。一般来说，两分式火道焦炉的斜道区比双联火道焦炉的斜道区要简单；单热式焦炉的斜道区比复热式焦炉的斜道区简单。斜道区的布置、形状及尺寸决定于燃烧室的构造和蓄热室的形式。此外，还应考虑砌体的严密性，砌筑要简单，而且应保证煤气及空气在火道内沿着高度方向缓慢混合。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧室的每个立火道与相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。 　　斜道口布置有调节砖，以调节开口断面的大小，并有火焰调节砖以调节煤气和空气混合点的高度。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉斜道出口的位置、交角、断面的大小、高低均会影响火焰的燃烧。为了拉长火焰，应使煤气和空气由斜道出口时，速度相同，气流保持平行和稳定，为此两斜道出口之间设有固定尺寸的火焰调节砖（鼻梁砖）。在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道出口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3～3/4，这样可以保持斜道出口处调节砖的调节灵敏性。斜道总阻力应合适，阻力过大时，烟囱所需吸力增加，并增加上升与下降气流蓄热室顶的压力差，易漏气，而且上升气流蓄热室顶的吸力减小，烧高炉煤气时，容易引起交换开闭器正压，影响安全操作；阻力太小，对调节火道流量的灵敏度差。由于炉头火道散热量大，为了保证炉头温度，应使炉头斜道出口断面（放调节砖后）比中部大50%～60%，以使通过炉头斜道的气体量比中部多25%～46%。由于炉头部位的炭化室装煤易产生缺角，因此希望炉头的火焰短些，一般炉头部位的调节砖比中部火道的薄一些。 　　斜道的倾斜角一般不应低于30°，否则坡度太小，容易积灰和存物，日久导致斜道堵塞。斜道断面逐渐缩小的夹角一般应小于7°，以减少阻力。对于侧入式焦炉，各烧嘴断面积之和约为水平砖煤气道断面的60%～70%为宜，太大则各烧嘴的调节灵敏性差，太小则增加砖煤气道内煤气压力，易漏气，且除碳空气不易进入，容易使砖煤气道堵塞。 　　斜道区膨胀缝多，排砖时各膨胀缝应错开，膨胀缝不要设在异向气流、炭化室底和蓄热室封顶等处，以免漏气。 　　总之，斜道区通道多，气体纵横交错，异型砖用量大，严密性、准确性要求高，是焦炉中结构最复杂的部位。

目前捣固焦炉的炭化室高分为2. 3m、3.2m、3.8m、4.1m、6.25m等几种系列。这些焦炉的炭化室容积及生产能力与顶装焦炉的比较见表3-5。从表3-5可看出，炭化室高约3. 5m的捣固焦炉的焦炭产量与4.3m的顶装焦炉相近，6m高的捣固焦炉的焦炭产量介于顶装焦炉炭化室高7.0～7.5m之间，而炭化室高度同样是6m时，捣固焦炉的焦炭产量比顶装焦炉高30%～40%。 顶装含有干熄焦大砌块的捣固焦炉为了顺利推焦，减缓对炭化室两侧的压力，炭化室的水平截面呈梯形，即焦侧宽度大于机侧。对捣固炼焦来说，由于它的煤饼在捣实后由机侧推送到炭化室内，既要减少煤饼与炭化室两侧间隙，又要能顺利推焦，因此一般捣固焦炉仍有一定的锥度，但其锥度比顶装焦炉要小一些。在捣固焦炉中，随着炭化室锥度的增大，焦炭的质量下降，这是因为在成焦过程中，煤饼与炉墙间的空隙越来越大，炉墙作用于煤饼上的压力显著减少，而炉墙作用于煤饼上的压力对焦炭质量有一定的好处。 含有干熄焦大砌块的捣固焦炉在结焦时间方面，顶装焦炉与捣固焦炉如果炉型相同、主要规格相近，捣固焦炉人炉煤饼堆密度大约是顶装焦炉煤料堆密度的1.4倍。由于密实煤料的热导率大，因此，两种煤料的结焦时间的比值不到1.4倍，实际上一般炭化室宽407～450mm的顶装焦炉的结焦时间为16～18h，而捣固焦炉相应的结焦时间约为18～20h，两者比值约为1.12。虽然捣实煤饼的宽度略小于炭化室的宽度，在炭化室长向有锥度的情况下，沿炭化室长向从机侧到焦侧，煤饼与炭化室墙之间的间隙逐渐增大，但这个间隙不会增大炉墙对煤料的传热阻力。因为推人的煤饼与炭化室墙仅有15～20mm的间隙，在结焦初期，煤饼可以通过炭化室墙的辐射传热获得热量，而且煤饼推入炭化室，抽去底板后，因间隙很小，煤饼一侧已经紧靠炭化室墙，同样可以通过传导传热从炭化室墙直接获得热量，而且由于煤料堆密度提高的幅度较大，因此捣实煤饼在炭化室内的传热效果优于散装煤料。另外，煤饼与炭化室墙的较小间隙，还能减缓成焦过程中煤料对炉墙产生的膨胀压力，对延长炉体寿命有一定的好处。 含有干熄焦大砌块的捣固焦炉为适应捣固煤饼侧装的要求，有以下特点： (1)由于捣固煤饼沿炭化室长向没有锥度，因此炭化室的锥度较小，在20mm以下。 (2)为保证煤饼的稳定性，煤饼的高宽比有一定限制，因此炭化室高度一般不超过4m，但采取提高煤饼稳定性的专门技术后，捣固焦炉炭化室的高度可达到6m以上。 (3)捣固煤饼靠托煤板送入炭化室，它对炭化室底层炉墙磨损比较严重，因此炭化室以上第一层炉墙砖应特别加厚。 (4)炉顶没有装煤孔，只设1～2个孔供除尘净化车抽吸装煤时的荒煤气和粉尘，以及燃烧炭化室沉积的石墨。

　　(1)用高炉煤气加热时，焦炉每个燃烧室的煤气量和空气量的分配是靠斜道口调节砖的厚度的合理安排来完成的。调节砖的排列，最终目的是使横排温度合适、各立火道的空气过剩系数均匀从而减少焦炉在线维护。 　　(2)在调节砖固定的情况下，上升气流蓄热室顶部吸力的变化对横排温度有一定影响，在正常结焦时间范围内，如果吸力增大，则横排温度头部下降，吸力减少则相反从而减少焦炉在线维护。 　　(3)采用焦炉煤气对边炉火道进行补充加热，此方法在较长的结焦时间内有利于炉头加热和横排温度均匀从而减少焦炉在线维护。 　　(4)加强炉体严密和隔热保护，是调节好横排温度和降低耗热量的有效措施。

　　6m焦炉直行温度的均匀性是在直行温度稳定的前提下调节的，其影响因素如下： (1)周转时间和出炉操作。每个燃烧室的温度均随相邻炭化室处不同结焦期而变化，当周转时间越长，推焦越不均衡时，直行温度的均匀性往往较差。为避免调节上的混乱，不能只看一二次的测温结果，而应视2～3天的昼夜平均温度，确实有偏高或偏低的趋势时，再进行调节。 (2)含有干熄焦大砌块的焦炉炉体情况。由于砖煤气道窜漏、格子砖堵塞、斜道区裂缝或堵塞等特殊情况造成加热不正常时，只有解决了炉体的缺陷后才能进行正常调温。在解决这些缺陷之前要做到心中有数。 (3)煤气量的调节。只有供给各燃烧系统（边炉除外）相同的煤气量，才能保证直行温度的均匀。各燃烧系统的煤气量主要靠安装在煤气分管上的孔板来控制，各燃烧室煤气量的均匀分配，则需依靠孔板直径沿焦炉长向适当的排列来实现。 (4)空气量的调节。含有干熄焦大砌块的焦炉炉温不仅由煤气量决定，还因空气量而变化，故在保证供给各燃烧室均匀煤气量的基础上，还须使各燃烧系统的空气量均匀一致。进入各燃烧系统的空气量取决于废气盘上进风门开度、废气盘翻板开度、废气砣杆高度和废气砣的严密程度。 废气盘进风门的开度除边炉外应全炉一致。废气砣杆高度全炉一致，废气砣密封面保持严密。各燃烧室的进空气量主要由废气盘翻板的开度来调节。各燃烧系统蓄热室顶部以上部位的局部阻力系数基本相同，当各同向气流蓄热室顶部具有相同吸力时，即表示各燃烧室进入等量的空气。因此，在进风门开度、废气砣杆高度、废气砣严密程度一致的条件下，进风量是按蓄热室顶部吸力用废气盘翻板开度来调节的。为使蓄热室顶部吸力一致，废气盘翻板开度应按距烟囱远近而定，焦炉投产时所配置的各废气盘翻板开度，应使其在以后的生产中有调节余量。 (5)含有干熄焦大砌块的焦炉蓄热室顶部吸力的调节。用焦炉煤气加热时，调蓄热室顶部吸力也就是调节空气和废气量的分配。用高炉煤气加热时，直行温度均匀性的调节主要靠调节蓄热室顶部吸力。将各蓄热室的不同气流的吸力调节均匀后，就可以使供给各蓄热室的煤气或空气达到全炉均匀一致，从而达到炉温均匀的目的。

　　焦炉加热调节中一些全炉性的指标如结焦时间、标准温度、全炉及机焦侧煤气流量、煤气支管压力、孔板直径、烟道吸力、标准蓄热室顶部吸力、交换开闭器进风口尺寸、空气系数等应相对稳定。通常把这些指标称作基本加热制度。 结焦时间改变时，各项指标均要做相应改变，因此对不同的结焦时间，应有一套相应的加热制度，6m焦炉标准结焦时间为19h从而减少焦炉热修。 (1)燃烧室所有立火道任一点在交换20s不得超过1450℃，不低于1100℃从而减少焦炉热修。 (2)蓄热室顶部温度不得超过1320℃，不得低于900℃。 (3)炉顶空间温度应保持在800℃±30℃，不得超过850℃从而减少焦炉热修。 (4)延长结焦时间，焦炉任一点温度不得低于1100℃。 (5)炉头温度要求与其平均温度比较不得大于50℃。 (6)小烟道温度不得超过450℃，分烟道温度不得超过350℃。 (7)高炉煤气不高于35℃。 (8)集气管温度80～100℃。 (9)焦饼中心温度1000℃±50℃。

　　（1）范围 　　含有干熄焦大砌块的焦炉空气污染物排放标准规定了机械化焦炉的未污染空气污染物的最大允许排放浓度和非机械化焦炉空气污染物的最大允许排放浓度。污染物的最大允许排放量为、吨产品。 　　该标准适用于现有机械化焦炉和非机械化焦炉的排放管理，以及建设项目的环境影响评价。、设计、完成并调试后，完成验收和排放管理。 　　（2）参考标准 　　GB 3095-1996环境空气质量标准； 　　GB/T 1615 7-1996固定源废气中颗粒物的测定及气态污染物的取样方法。 　　（3）定义 　　该标准使用以下定义： 　　1.标准状态 　　指烟气温度为273K、且压力为101325Pa的状态。标准污染物排放浓度是指标准条件下烟气中的值。 　　2.非机械式焦炉 　　本标准所指的非机械式炼焦炉是：以原煤掺混煤为原料的掺煤工艺；焦炭形成率不小于70％；炉体内部和外部燃烧紧密地被、加热；烟气被集中排放，焦炉烟囱高度不低于25m。 　　（4）排放标准 　　1对于1997年1月1日之前通过的《环境影响报告（表格）》批准的机械化焦炉，应执行无组织空气污染物的最大允许排放浓度。 　　2对于1997年1月1日的《环境影响报告（表格）》所批准的机械化焦炉，应执行无组织空气污染物的最大允许排放浓度。 　　3在1997年1月1日之前投入运行但尚未实施环境影响评估系统并确定无组织空气污染物的最大允许排放浓度的机械化焦炉。 　　4对于1997年1月1日之前通过的《环境影响报告（表格）》批准的非机械式焦炉，大气污染物的最大允许排放浓度为、吨产品污染物排放和林格曼黑。 　　5对于1997年1月1日《环境影响报告（表格）》批准的非机械式焦炉，大气污染物的最大允许排放浓度为、吨产品污染物排放和林格曼黑度。 　　6在1997年1月1日之前投入运行但未实施环境影响评估系统的非机械焦炉，应根据环境影响报告（表）的批准时间确定大气污染物的最大允许排放量。 ）。污染物的浓度在、吨的产品浓度与林格曼黑度执行。 　　7其他规定机械化焦炉的废气不得直接排放到大气中。在1998年1月1日之前，应在废气排放管的顶部安装自动排放点火装置。 　　（5）监控 　　1.采样点 　　机械化焦炉无组织排放的采样点位于含有干熄焦大砌块的焦炉煤柱侧碳化室的第一个孔到第四个孔的上升管的旁边。 　　非机械炼焦炉应按GB/T 16157的规定确定。 　　2.采样频率 　　（1）机械化焦炉应在正常生产条件下使用中流量采样器采样（不带罩，不带帽罩、，不带分级采样头），并且在含有干熄焦大砌块的焦炉顶部的连续采样时间为4h /次。 　　（2）当在点火、焦化阶段焦炉孔的数量不少于60％时，非机械焦炉应在格林曼黑度采样并测量。 　　3.监测方法 　　本标准中林格曼黑度的监视方法可以从林格曼黑度烟雾浓度图、烟雾测量望远镜和照相方法中选择。苯可溶性物质（BSO）监测方法，采用《苯可溶性物质（BSO）测定——重量法》;二氧化硫（SO2）的监测方法是指执行《空气和废气监测分析方法》中的碘量法或甲醛缓冲溶液吸收率——的对氨基苯磺酸盐酸盐分光光度法；参照GB 8971-1988执行的苯并[a] monitoring监测方法《空气质量——粉煤灰乙酰化滤纸色谱荧光分光光度法》或《中空气中苯并[a] re（B [a] P）的测定气体监测和分析方法》推荐采用高效液相色谱法。

　　1.问题 　　原始炉框清洁设备生产中的主要问题如下： 　　（1）当原始清洁机构处于工作状态时，保护板刮刀处于伸缩状态，并且保护刀片在非工作状态下打开，并且打开和收缩由行程极限控制。在实际生产中，由于含有干熄焦大砌块的焦炉炉框清洁对准的错误而导致的、 含有干熄焦大砌块的焦炉炉框手推车和钢结构的错误将导致保护板刮板卡在炉框的内部，从而使整个清洁无效。整个液压系统会引起滚动。在严重的情况下，保护板刮板会变形、。弹簧故障、清洁机报废。 　　（2）由于含有干熄焦大砌块的焦炉在、附近的高温，清洁装置的每个行程定位极限的失效非常频繁，并且正常的清洁操作经常受到工作极限失效的影响。 　　（3）设备的清洁刮板对炉框的清洁力是由弹簧产生的。由于弹簧工作环境的不同，工作温度高，负载大，压缩冲程短，弹簧压缩受到限制，并且高温正在工作。有一定的变形，不能达到回弹效果，保护板刮板不能很好地复位，刮板对炉框的按压力不够，无法完成正常清洁。 　　2.解决方案 　　仔细分析了生产中的炉框清洁机构的问题，并采用了固定伸缩框架方法。 　　（1）通过采用弹簧浮动定位来消除原始的伸缩机构气缸和行程极限。更换刮板压缩弹簧，并将原始非极端位置更改为当前浮动位置。当门、对齐时，即使存在差异，正常操作也不会受到影响。同时取消了原来的伸缩机构的行程极限，彻底解决了寿命短的问题。 　　（2）对于弹簧在高温下容易出现疲劳破坏的情况，可采用空气隔离法解决该问题。也就是说，用比弹簧外径大的钢管包裹弹簧，并用绝缘的石棉带缠绕，使不流动的空气被用作绝热介质，以延长弹簧的使用寿命。春天越好。

　　为了获得稳定的、高产、高质量、低消耗、长寿，每个含有干熄焦大砌块的焦炉碳化室的焦饼需要在指定的焦化时间内沿长方向和高方向均匀地熟化。为了保证焦炭的均匀成熟，有必要制定并严格执行含有干熄焦大砌块的焦炉加热系统。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉加热是一个复杂的过程，受许多因素影响。焦炉操作、煤负荷、炉中煤的水分、气体温度和组成的变化将影响焦饼的均匀成熟度和生产稳定性。为此，必须根据各自的变化及时调整加热。这就要求根据各焦炉调整期间获得的实际数据，根据周转时间的不同，制定并严格执行相应的加热系统，才能稳定生产焦炉。 　　焦炉加热调节中的一些炉子性能指标，例如焦化时间、标准（火道）温度、机器两侧的气流、管道压力、标准蓄热室顶部吸气、烟道吸气、孔口直径、交换尺寸百叶窗等的进气口被称为炼焦炉的基本加热系统。 　　通常，焦化时间会改变，因此所有指标都必须相应地改变。因此，对于不同的焦化时间，应有相应的加热系统。

　　炼焦炉各部分的抽吸系统非常重要。通过调节吸力，控制进入碳化室和四联拱形燃烧室的顶部空间的空气量，以控制碳化室的顶部空间的温度和四联拱形燃烧的温度室从而减少焦炉在线维护。为了确保焦炉的正常生产并延长焦炉的使用寿命，必须建立合理的抽吸系统。在正常情况下，焦炉系统的抽吸是由位于电站废热锅炉后面的引风机控制的。当电站未完工并投入生产时，或对电厂进行大修时，烟囱会产生吸力以进行控制。它的吸气系统主要包括碳化室顶部吸力、 四联拱形燃烧室吸气、机器焦侧收集器吸气、气体收集歧管吸气。 　　（1）碳化室顶部吸力 　　碳化室顶部的抽吸系统是整个抽吸系统中最重要的部分。为了实现清洁生产和环境保护，碳化室的顶部空间处于负压下。如果碳化室顶部空间中的吸力太大，进入炉顶空间的一次空气量会增加，碳化室顶部空间的燃烧状态和减少气氛的情况会变大。改变，将导致煤饼表面燃烧并降低焦煤的焦化率。并增加焦炭灰分。如果吸力太小，则初始空气量将减少，这将降低在碳化室屋顶空间焦化过程中产生的挥发分的燃烧程度，从而使未过度燃烧的挥发分进入燃烧室的底部。炉子和四联拱形燃烧室进一步燃烧。 四联拱形燃烧室的温度过高，这会影响焦炉的使用寿命从而减少焦炉在线维护。 　　在焦化循环期间改变碳化室顶部吸力。当将煤刚装入煤中并且在大部分焦化时间中，吸力较大，而在焦化结束时的吸力较小。在正常生产中，碳化顶部吸力为20-30 Pa。为了减少装煤期间炉门的烟气，碳化室顶部空间的吸力为30-40 Pa，吸力炭化室顶部空间中的焦炭在后期焦炭中为10-15 Pa。可以通过调节安装在焦炉提升管部分中的手动和自动调节来控制炭化室顶部的吸力从而减少焦炉在线维护。 　　（2）四联拱形燃烧室吸气 　　四联拱形燃烧室的吸力，一方面是克服焦炉主壁降低火道的阻力，另一方面是控制二次进气的过量系数。它的吸力通常为30至40 Pa。 　　（3）机器侧吸入管的吸入侧 　　焦炭侧收集器的吸力与焦炉每个系统的阻力以及碳化室顶部空间的吸力有关。通常，它被控制在40至50 Pa，并且可以通过调节安装在焦炭侧收集管上的手动和自动调节装置来控制。 　　（4）集气歧管吸入集气主管的吸力是指在建有余热发电站时余热进入余热锅炉的吸力。未建废热发电站时，是指废气进入烟囱时的吸力。集气歧管的吸力直接影响焦炉各部位的吸力和分布合理性。为了确保焦炉碳化室顶部空间的抽吸和四拱形燃烧室的抽吸，制定合理的集气歧管抽吸非常重要。气体收集歧管的吸力克服了整个排气系统的阻力以及确保焦炉结焦所需的负压。 　　正常生产时，集气主管的吸力为300-350Pa，通过调节集气主管进入废热锅炉或烟囱时安装的手动和自动调节装置来控制。

　　QRD-2000清洁型热回收捣固式机焦炉的开工过程主要包括扒封墙和拆除小灶、装煤和调整焦炉的温度和吸力。 　　1．扒封墙和拆除烘炉小灶 　　(1)扒封墙和拆除烘炉小灶顺序。扒封墙和拆除烘炉小灶顺序采用5-2串序，同一炭化室机焦侧封墙和小灶不同时拆除。一般从第三孔焦炉机侧（或焦侧）开始扒封墙和拆除烘炉小灶，从第九孔焦炉焦侧（或机侧）开始扒封墙和拆除烘炉小灶。 　　(2)扒封墙和拆除烘炉小灶前的状况。装煤推焦车已装有捣固好的煤饼，装煤推焦车和接熄焦车分别挂好炉门停在准备扒封墙和拆除烘炉小灶的炭化室旁边。机焦侧炉门修理站挂有等待使用的炉门，以便下一个炭化室使用从而减少焦炉热修。 　　(3)扒封墙和拆除烘炉小灶的操作。 1)准备扒封墙和拆除烘炉小灶的炭化室温度要达到850℃以上，炭化室一侧扒封墙和拆除烘炉小灶时，另一侧要继续烘炉。同时该炭化室相邻两边炭化室也要继续烘炉，并要保持较高的温度从而减少焦炉热修。 　　2)扒封墙和拆除烘炉小灶采用人工拆除。首先拆除烘炉小灶和炭化室下端封墙，然后拆除火床，最后拆除炭化室上端封墙。将拆除下的废砖和杂物用特制的溜槽溜到地面，然后用铲车装入汽车内运走。注意要及时清理废砖和杂物，不要影响扒封墙和拆除烘炉小灶的正常操作，不要砸坏操作平台、焦炉机械滑线和有关电缆，不要影响焦炉机械的行走。扒封墙和拆除烘炉小灶一般采用两班人员轮流操作。 　　3)焦炉炭化室一侧的扒封墙和拆除烘炉小灶的工作结束后，用焦炉机械挂好炉门。约两个小时左右，待焦炉炭化室温度升高后，再进行焦炉炭化室另一侧的扒封墙和拆除烘炉小灶的工作，封墙和烘炉小灶拆除后要挂上炉门对焦炉进行升温。 　　4)焦侧的封墙和内部烘炉小灶也可以用装煤推焦车推焦杆推出炭化室，但推焦杆的速度不要太快，同时观察推焦杆电机的电流，不要将焦炉炭化室推得有振动和炉头砖的松动。推焦杆推不完全时，可以人工清理。 　　2．装煤 　　(1)装煤。装煤的顺序与扒封墙和拆除烘炉小灶的顺序是一样的，采用5-2串序。将装煤推焦车开到准备装煤的焦炉炭化室前，进行对位。装煤推焦车开闭炉门机构将焦炉炭化室机侧炉门打开，并将炉门移高。装煤推焦车装煤饼机构将托煤板和煤饼推入炭化室，然后将托煤板抽回。最后装煤推焦车开闭炉门机构将炉门闭好。 　　(2)调火。焦炉炭化室装入煤饼后，利用炭化室蓄存的热量和相邻两边炭化室烘炉传来的热量，将煤进行干燥并产生焦炉煤气。煤饼产生的焦炉煤气在焦炉炭化室顶部空间不完全燃烧，通过调整焦炉炉顶一次空气进口的开闭程度以及焦炉炭化室的吸力进行焦炉调火。焦炉炭化室顶部煤饼产生的煤气着火后，标志着焦炉开工已经成功从而减少焦炉热修。

　　除焦炉和炉顶的垂直负载外，含有干熄焦大砌块的焦炉燃烧室的砌体还承受焦化过程中炭化室中煤产生的膨胀压力以及炉柱在炉膛上的压力。砌体，这是水平荷载。砌体的强度必须足以承受载荷。焦炉砌体最薄弱的部分是碳化室壁。为了确保炉体具有足够长的寿命，必须注意，碳化室壁上的负载在可接受的范围内。措施主要包括：负荷主要由所用煤料的膨胀压力控制；第二个是增加碳化室壁的负载能力，即增加炉壁的极限载荷和焦炉的尺寸（包括碳化室的高度、，炉顶的厚度、，煤车的载荷、 020）-0中心距离、碳化室中心距离、碳化室壁厚和火道分隔壁厚等）。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉炼焦中煤的膨胀压力与煤有关。、煤的堆积密度、炼焦速度、煤水分、碳化室的宽度变化。但是，沿着碳化室的高，长方向的膨胀压力不同。碳化室外的气体对排气的阻力最大，因此膨胀压力也最大，炉顶接近零。另外，由于炉壁的两侧承受侧压力，所以炉壁的弯曲载荷应为两侧载荷之差。 　　含有干熄焦大砌块的焦炉增大碳化室的高度，增加了砌体的负荷，增加了碳化室的体积，还增加了煤载运车的负荷，从而增加了砌体的竖向应力。另外，碳化室的高度和立火道的中心距离的增加也增加了砌体的弯曲应力。为了使砌体应力在允许范围内，当增加碳化室时，可以通过增加炉壁、 火道隔壁的厚度和燃烧室的高度来实现。但是，炉壁的增厚将影响焦炉的传热，而火道分隔壁的增厚受到限制。因此，主要方法是增加燃烧室的宽度。在碳化室一定宽度的条件下，碳化室的中心距离增大。 　　碳化室的中心距离随着碳化室的高度增加而增加。就强度而言，碳化室的中心距离对于中小型焦炉是足够的，而对于大型焦炉，当碳化室的高度增加时，应进行强度计算。

　　含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱的黑烟可以通过测量烟道气中的氧气含量进行监控。烟气分析仪测量过量的氧气和未燃烧的可燃物以加热焦炉，以实现最大的热效率，同时监控含有干熄焦大砌块的焦炉烟囱。冒烟现象；当操作准确时，可靠的烟气分析仪可节省燃油，以提高产品产量并减少空气污染。烟气分析仪的核心组件是氧化锆。 　　1.氧化锆的工作原理和特点 　　在700°C时，氧化锆陶瓷的固体电解质成为氧离子的良好导体。当内侧和外侧与不同的氧气分压气体接触时，会在两侧产生集中电势，并且在内侧和外侧涂有氧化锆氧气传感器。多孔铂形成两个电极，样品气体横穿测试管状传感器的外部，而周围的气氛则在传感器内部自由循环。该气氛用作氧气测量的参考（参考）气体。当氧气传感器及时运行时，大气参比气体在内电极上被电化学还原，产生的氧离子通过多孔氧化锆陶瓷转移到外电极，以平衡样品侧和外部的低氧浓度电极发射电子以重构氧分子。并被样气带走。烟道气样品中的氧气浓度越低，穿过陶瓷的离子传输速率越快，并且由于电极处电子交换而产生的传感器电压也越高。 　　2.恒温加热氧化锆的优点 　　为了克服普通氧化锆的缺点，氧化锆制造商已经开始使用安装在氧化锆管上的加热器来生产恒温加热氧化锆，并将氧气探头的恒温设定在700°C。氧化锆具有以下优点： 　　（1）700°C是氧化锆探针的最佳工作点。在此温度下，氧化锆不仅具有良好的导电性，而且在暴露于不同的氧气分压气体中时还可以产生稳定的浓度势。氧化锆也可以达到较长的使用寿命。 　　（2）提高了测量稳定性。氧浓度势的计算值需要通过温度进行补偿，并且700°C的恒定温度消除了温度波动，这无疑提高了测量的稳定性。 　　（3）安装位置灵活。 　　3.氧化锆的安装注意事项 　　（1）氧化锆管元件是陶瓷金属氧化物。在安装过程中，请勿与含有干熄焦大砌块的焦炉炉中的管相撞。 　　（2）氧化锆探头应安装在烟道的中心。 　　（3）氧化锆探针和安装座的法兰接头应用橡胶石棉垫圈密封，以防止空气渗入并影响测量。 　　（4）氧化锆管的热电偶信号线必须通过相应的补偿线连接到次级检测仪器。

　　当将煤饼装载到夯实推进器中的推进器的平坦碳化室中的碳化室（捣固煤料）和煤炭材料（散装煤材料）中时，产生了焦炉侧污染，并且机器侧煤焦化过程中焦炉门的密封性也产生了烟雾。 　　当煤饼在炉门一侧的碳化室中打开时，污染物的扩散可通过蒸汽注入或氨水注入方法来控制，烟气被吸入集气管，或集尘器被污染。放在焦炉的顶部。移动式专用吸烟装置连接到要安装的煤化学室，以控制机器侧的污染。 　　焦化厂通常使用的蒸汽注入是减少污染物在装煤室中扩散的基本方法从而减少焦炉热修。该方法的原理是使用特殊的喷嘴将蒸汽喷入收集管的桥架中，以在碳化室中形成负压并将生成的气体引入收集管。效果不小于0. 8MPa。8MPa。此时，负压可以达到100至200 Pa。 　　如果注射设备操作不当或维修不善，集气管中的温度和冷凝后气体的温度也会升高。在严重的情况下，必须增加进入气体收集管的氨的量，或者必须增强主冷却器的运行以降低气体温度。这些缺点以及由于碳化室的容积增加和使用单个歧管系统而需要增加碳化室的负压的结果是喷射高压氨水而不是喷射蒸汽。从安装在立管上的特殊喷嘴喷出高压氨水。目前，高压氨水喷射法越来越普遍，在立管底部形成的负压可以达到400Pa。这种方法效果很好。通常认为，可以消除在顶部装载的焦炉装载期间产生的大约80％的烟雾。 　　为了防止煤焦油被煤尘过度污染，通常在专用的集气管中进行喷射烟消除，该集气管仅用于在每个碳化室中，特别是在碳化室散装装料系统中收集烟灰。建议由颗粒污染。 　　提供了一种使用除烟除尘车辆的设备，该除烟车辆装备有独立的传动装置并配备了从炉顶排出的烟气净化装置，以控制污染。可以说Schalke-CEAG系统和Saarberg-Holter系统是该行业更好应用的例子。在Schalke-CEAG系统中，顶级除烟车的工作原理是使用吸烟机从碳化室的顶部抽出烟气，然后引入配有丙烷燃烧器的燃烧室进行燃烧，并且燃烧废气进入文丘里管进行清洗。洗涤。在废气通过的管线上布置分离器，可以分离固体颗粒和水滴，将洗涤后的废气排放到大气中，并且将沉降在分离器中的灰分定期排放到焦粉池中在煤塔附近，然后从此处补充洗涤水。除烟器与捣固装煤推杆精确同步从而减少焦炉热修。 　　Saarberg-Holter系统的顶级消烟车具有与上述消烟车相同的功能。它还基于烟气的提取、燃烧、的除尘和洗涤排水。在焦炉顶部的焦点侧，有一个开放式水箱，该水箱分为两半，其中一半是通过重力从气体主冷却器引入的纯净水，另一半是从烟气洗涤塔排出的水。有两个悬臂管始终插入排烟车的水中。这样，排烟车可以在焦炉中心线的每个位置取水并排干（取水以使用排烟车上安装的泵）。用过的水从水槽被送到粉状焦炭沉淀池。 　　还研究了控制碳化室捣固装煤时冒烟的可能性。这可以通过在焦炉附近的捣固装煤推杆夯实箱的侧面安装一个吸烟罩来解决。 捣固装煤已连接推杆上的除尘设备。装煤时，可以将其移至煤室。以此方式，当装满煤饼时产生的烟气通过罩被吸入文丘里水洗涤器中从而减少焦炉热修。 　　在松散煤炉的情况下，用于防止或控制从平煤小炉门在平煤处防止或去除污染物的解决方案。将烟灰扩散系统控制在平煤。烟盒，烟熏盒安装在长焦机平煤的中心线上，空气密封系统控制小炉门和平煤杆外围之间的间隙中的烟气。

焦炉装煤期间散发的烟尘是焦炉对环境产生污染最严重的部位。装煤时被吸出的气态混合物是由煤物质热分解而产生的干煤气，以及带入的空气和煤粉颗粒组成。装煤烟尘的治理是从两个方面着手从而减少焦炉在线维护。第一是控制和减少装煤时炉内烟气的散发，主要是增加装煤时炭化室的负压，如喷高压氨水等。改进装煤导套与装煤孔的密封及装煤方式等。第二是把装煤全过程中散发到炉外的烟尘进行收集、预处理和引导到地面净化系统进行净化达标后排放从而减少焦炉在线维护。由于目前环保要求越来越严格，不少焦炉开始实施推焦和装煤的炉外（地面）的净化设施，真正做到装煤的全过程无烟化。然而烟气的可燃成分和含焦油的成分，对净化系统采用方法和安全可靠运行关系密切。 随着炭化室内煤的填装，炭化室墙的温度下降，烃的含量开始增加。从装煤开始至90s，烟气的可燃组分增加很快。这种烟气混入一定量空气，形成可燃、可爆性气体。所以防止装煤除尘过程中混合烟气的爆炸，是设施安全可靠运行首先应考虑的问题从而减少焦炉在线维护，这是装煤除尘的又一个难点。另外的难点是装煤尘源不固定和含有焦油。