7.63m焦炉的加热系统分为独立的加热单元，每个加热单元包括两个加热火道（即双联火道），由混合煤气、燃烧空气和废气相关的蓄热室单元组合而成，在调节分配到每个燃烧室的气流量、调节分配到单个燃烧室每一组双联火道的气流量和调节分配到燃烧室高向的气流量等方面均比较容易，同时便于独立调节。 　　（一）焦炉煤气加热 用焦炉煤气加热时，所需总煤气量用焦炉煤气主管上的压力调节翻板自动调节。单个燃烧室的煤气流量可通过孔板调节。 在焦炉自动加热模式下，总煤气量先换算到标准状态，根据加热煤气的标准发热值，得到煤气总热值。在一个换向期间内，煤气总热值通过时间积分，当积分量达到预先设定值时，交换考克关闭，加热停止。停止加热时间为换向时间( 20min)减去燃烧时间、翻板动作时间和除炭时间后得到的。交换期间，煤气压力调节翻板将停在燃烧阶段中止前的最后位置。 煤气压力在现场可显示，在控制室显示并记录。压力调节翻板的位置在控制室全程显示。如果调节失控，翻板可通过现场一个手动装置重新调节。 当焦炉煤气主管压力不足时，该系统将采取以下方式处理：当煤气主管压力低于第一个设定值时，缺煤气的报警装置将报警。低于第二个设定值时，换向单元通过一个压力继电器关闭供入焦炉的煤气考克。如果压力继续下降低于另一个压力继电器的设定值，压力调节翻板将快速关闭，并同时向管道内通入惰性气体（氮气），防止压力继续下降。．当加热煤气恢复正常时，警报解除，恢复正常的交换。从而减少焦炉在线维护 （二）混合煤气加热 混合煤气的调节控制方式和焦炉煤气基本一样，所不同的是焦炉煤气主管在焦炉地下室机侧，预热后，焦炉煤气通过下喷管供入焦炉；混合煤气主管在焦炉焦侧，高炉煤气与焦炉煤气按一定比例混合后经废气盘供入焦炉。 （三）交换装置 交换装置采用电液驱动。交换装置包括两个液压泵组，一开一备，配备一个电机驱动和一个压缩空气驱动泵，一个液压油箱，一个蓄能器，该蓄能器可以在出现电源故障时保证3次换向。从而减少焦炉在线维护 交换装置配备有两套交换程序，从焦炉煤气变混合煤气或从混合煤气变焦炉煤气可以在控制室自动完成。 当交换出故障时，该装置会声光报警。同时，交换机将自动将所有的煤气阀关闭。即使液压组的电力出现问题，借助蓄能器，也可以达到安全位置。 每座焦炉均有一个集中润滑系统用来自动润滑焦炉煤气和混合煤气的交换阀。事先设定的自动润滑间隔可以确保考克不漏气并操作自如。由于两种阀门对油脂的要求完全不同，这个系统设计成双线系统，一个用于焦炉煤气，一个用于混合煤气。 （四）废气系统 焦炉产生的废气由小烟道收集，通过设置在焦侧的废气盘导出，然后进入位于焦炉地下室的废气集中烟道，通过总烟道和烟囱将废气排人大气。 为了控制焦炉的炼焦耗热量，焦炉加热系统事先计算出一个理论空气过剩系数，换算为理论氧含量，通过与实际测定的废气氧含量比较，用吸力翻板调节，保证废气中的氧含量控制在设定含氧范围内，这对减少NOx的排放也有积极作用。 烟囱吸力通过吸力翻板自动调节，一旦翻板电液驱动失灵，翻板将会停止在原来位置，这时可在现场用一个手动装置来重新调节。如果烟囱吸力降低到设计值以下，控制系统中断加热过程。从而减少焦炉在线维护 在烟囱入口处，安装有一个闸板，可在烘炉和一些特殊情况下使用。该闸板用一个电动卷扬分5点调节，即全关、25%、50%、75%、全开。

　　烘炉内温度的测量和控制非常重要。传统的温度测量方法是在烘炉的早期阶段通过玻璃温度计测量，并在温度测量的中间（在400℃的温度之后）通过热电偶测量，并且通过光学高温计在温度为800℃.20世纪末鞍山焦化耐火设计研究院开发了一种焦炉自动温度检测系统，降低了炉子的劳动强度，提高了炉温控制精度。从而减少了焦炉的在线维护。 　　1.传统烘炉温度测量方法 　　传统的烘炉温度测量方法是在20世纪90年代中期之前采用的烘炉温度测量方法。 　　使用水银温度计测量温度时炉温低于400°C，当使用0~360°C的水银温度计时，炉温低于250°C，当炉温为250~400°C时，使用0~500°C的水银温度计进行温度测量。当炉温为400-800℃时，使用K型热电偶?毫伏温度计或电子电位计进行温度测量。当炉温高于800℃时，通过光学高温计测量温度。 　　2.热电偶温度测量 　　数字显示温度计的应用为低温阶段的热电偶测量创造了条件。用玻璃温度计测量温度很容易损坏?温度测量误差大?劳动强度等缺点。 　　在炉温为800℃之前用热电偶测量温度后，克服了用玻璃温度计测量温度的明显缺点，提高了烘炉的温度控制效果。但是，通过手动测温，在温度测量点数量较多的情况下，温度测量周期过长的问题无法解决，因为它可以在4小时内测量一次，而且问题在于温度测量点不同步无法解决。实践证明，在使用热电偶和数值温度计后，烤箱的温度控制效果得到了改善，但目标还没有完全实现，因此需要一种更有效的温度测量方法。从而减少了焦炉的在线维护。 　　3.自动烘炉温度检测系统 　　热电偶温度测量的使用为使用烤箱温度自动检测系统创造了条件。使用计算机?热电偶信号采集器和热电偶设备自动采集炉温点温度，具有高精度的短采集周期?并可实现对计算机?智能管理智能分析?显示温度曲线等功能。从而减少了焦炉的在线维护。

　　焦炉炉顶区的污染是由装煤车给炭化室装煤时的烟尘逸散和上升管及装煤孔关闭不严产生的。 为了控制炭化室装煤时烟气逸散，采用蒸汽喷射或氨水喷射。通过与现代装煤车上装置的文丘里湿式洗涤器的除尘装置配合，就能将炉顶区的烟尘污染控制到所要求的最低值。装煤车煤斗放煤口应有效地防止从炭化室装煤孔冒出的热烟气穿透，造成烟气的逸出，从而需要焦炉在线维护。办法之一是不让煤斗中的煤料完全放空，而用煤料本身形成干式密封。就需要在煤斗中有一个测量探尺，当煤斗中的煤达到规定放料线后，切断煤斗中放出的煤流，为了减少进水和排水来密闭接触点。对桥管和上升管以及上升管盖与凹沟接触点的经常清扫也有很大作用。从而减少焦炉在线维护 在顶装煤时，保证炭化室实现无烟装煤是最难的课题。要想无烟装煤有效进行，需要同时满足下列条件： (1)蒸汽喷射或氨水喷射要正常作业； (2)装煤孔取盖和关盖操作有效； (3)装煤套筒系统工作正常； (4)准备装入炭化室的煤料批量测定要准确。 装煤车是在焦炉炉顶恶劣条件下进行工作的。当装煤车停在打开的装煤孔上面时，某些部件一旦工作有误，就会造成设备的损坏，严重时甚至烧坏整个设备。从而需要焦炉在线维护。 装煤车除尘装置结构的复杂程度与炭化室装煤孔的数量也有关系，炭化室一般有3～5个装煤孔。 在大多数除尘装置中，操作程序都与炉顶消烟车相似。在装煤车上设置除尘装置，装煤时的烟气在洗涤器前燃烧，新式装煤车有互不相干的单独抽烟系统和洗涤器以及干式或湿式除尘器。炼焦厂的烟尘控制效率达到75%以后，每提高1%都很困难，并且需要花费很多投资，譬如，把效率提高到85%，按1t焦炭计的投资额估计要增加2倍，因此就产生了许多安装在装煤车上的烟气除尘、焚烧（电打火或丙烷火焰焚烧）和洗涤（文丘里、Krupp-Ardelt，Theisen，CEAG洗涤器）系统。 在用装煤车预热煤料时的环境保护是个特殊问题，美国费尔菲尔德炼焦厂采用德国公司设计制造的装煤车（也适用于湿煤装炉）是一种已有实际应用的奇特方案，在建造这种装煤车的过程中曾利用了包括英国Brookhause炼焦厂在内的一些厂的操作经验，它的特点是将炭化室装煤时产生的烟气抽入集气管内。 保持炉顶表面清洁，对减少焦炉区域粉尘，特别是在装煤车除尘设备效率不高时是很有影响的，积存在炉顶的粉尘，由于设备的运行以及空气的剧烈流动（炉顶上的温度高），会在整个焦炉区域飞扬。为防止这一情况发生，有时在装煤车底部安设辅助的抽吸嘴，将抽进来的烟气进行除尘处理，为了保持炉顶的清洁，有时在装煤车上安装一套专门的空气喷嘴，以便吹扫灰尘。

　　烘炉曲线是制定变暖计划的主要依据。为了确定烘炉曲线，有三个技术数据，一个是炼焦炉相关部件的硅砖线膨胀数据;另一个是焦炉高温范围的升温比;第三是确定干燥期和每日最大膨胀率。 　　1.选择砖样以测量砖样的膨胀率 　　在炼焦炉的每个部分中选择代表砖号作为样品。应在燃料室、斜道、蓄热室的三个部分中选择两组砖。一组用于确定线性膨胀率，另一组用于保留。 　　2.确定炼焦炉上方和下方每个温度区的温升比 　　在测量三个部分中样品砖的膨胀率之前，应根据生产时焦炉的实际温度条件确定部件中样品砖的温升范围。燃烧室：20-800，再生器：20~700，小烟道：20~400 　　从上面可以看出，由于焦炉加热时高温温度分布的不同，不同部分的硅砖会在高温方向上产生不同的膨胀量和膨胀速度。为了避免由于膨胀量和膨胀速度的差异导致砌体相互拉开的风险，从而降低炼焦炉热修，在一定的温度比下进行升温操作在焦炉的每个部分高方向。实践表明，在烘炉初期要求蓄热室温度为燃烧室温度的95%，，但在烘炉末期要求蓄热室温度为燃烧室温度的85%。 　　3.确定干燥时间和最大每日膨胀率 　　焦炉烘箱通常分为三个阶段，100℃前的干燥阶段，100-600℃前的低温阶段和600℃后的高温阶段。在第一阶段确定合理的干燥时间是提高烤箱质量的第一步，从而减少焦炉热修。 　　干燥的目的是消除焦炉砌体中含有的水分。在去除水分的过程中，如果排出速度更快，灰色接头的完整性将受到影响。不仅如此，由于温度上升较快，焦炉上下部之间的温差过大，当上部饱和热气流入下部时，温度很可能下降到露水点，并且水分沉淀，这不仅影响控制较低的温度，而且还损坏焦炉下部的砖石，使焦炉热修复干燥期应根据管理焦炉砖和当地的气候条件，一般确定为8至12天。 　　在烘箱过程中，随着炉温升高，由于硅砖晶形的变化，焦炉砌体膨胀产生一定的应力。特别是当温差大时，由不均匀膨胀引起的应力可能达到破坏砌体的程度。根据硅砖的线性膨胀特性，当温度达到117°C? 163°C? 200°C? 275°C时，硅砖的体积发生剧烈变化，特别是在300°C之前，体积变化也是非常激烈。因此，在300℃之前经常使用小的膨胀比，并且在300℃之后，体积变化相对平坦，因此可以使用大的每日膨胀比。根据烘焙的经验，每日最大膨胀率为0. 035％?0.05％是安全的。因此，烘焙天数通常为60至80天。 　　4.烘焙曲线配方 　　根据选择干燥时间和最大每日膨胀率的上述原则配制烘箱曲线。 300℃前的最大日膨胀率为0.035％，300℃后的最大日膨胀率为0.04％。

　　烘炉曲线是制定变暖计划的主要依据。为了确定烘炉曲线，有三个技术数据，一个是炼焦炉相关部件的硅砖线膨胀数据;另一个是焦炉高温范围的升温比;第三是确定干燥期和每日最大膨胀率。 　　1.选择砖样以测量砖样的膨胀率 　　在炼焦炉的每个部分中选择代表砖号作为样品。应在燃料室、斜道、蓄热室的三个部分中选择两组砖。一组用于确定线性膨胀率，另一组用于保留。 　　2.确定炼焦炉上方和下方每个温度区的温升比 　　由于该焦炉结构复杂，砖型较多，而且整个炉体较高，普通烘炉方法难度较大，因此采用特殊的烘炉手段，使烘炉顺利进行，从而减少焦炉热修。 　　常规烘炉方法是采用先烘烟囱，使烟囱产生足够吸力后，再烘焦炉炉体。 　　 由于该焦炉炭化室高度较高，仅靠烟囱吸力，不能保证焦炉炉体能均匀受热。特别是在烘炉初期，由于烟囱吸力小，热量太少，常造成焦炉下部出现凝结水，损坏炉体。从而需要焦炉热修。 　　为了避免上述问题，该焦炉采用了更为可靠的方法，设计了专用的烘炉设备。 　　该烘炉设备工作原理：将烘炉用的加热煤气和空气，根据需要混合燃烧后，用鼓风机将燃烧产生的热废气，鼓入焦炉炭化室，由于煤气和空气流量可以自动控制，使产生的废气温度处于受控状态，从而可以有效保证升温曲线。该设备主要包括加热管、烧嘴、鼓风机和自动控制系统。为了保证足够的热废气量，每个炭化室均配两个烘炉装置，机焦侧各一个，由于边炉散热较快，因此机焦侧各两个。 　　该装置由于煤气在炭化室外燃烧，而且可以根据需要调节供给燃烧的空气流量来保证废气温度处于控制范围内，因而不会对焦炉炉墙产生高温，损坏炉墙。如在烘炉初期，由于炉墙温度不高，如果突然供入大量高温废气，会对炉头炉墙有不利影响，从而需要焦炉热修因此要求加大空气供入量，使多余的冷空气降低热废气温度，而到烘炉末期，太低的废气温度，不仅起不到升温效果，还会对已经达到一定温度的炉墙起冷却作用，因此在烘炉末期，该烘炉装置会自动调节煤气与空气的配合，使升温曲线得到保证。 　　正是由于进入炭化室的是燃烧后的废气，而非火焰，温度不会太高，因此烘炉时，在炭化室内不砌火床，省去砌筑和拆除火床的麻烦。 　　由于烘炉用的热气体由鼓风机提供动力，因此，烘炉时，直接烘焦炉本体，而不用专门烘烟囱。烘炉时，只需将烟囱的闸门打开一点，使烘炉气体最终导人烟囱排出。废气从烟囱排出，实际上是在烘焦炉本体的同时，也同时烘烟囱。 　　烘炉时热废气的流向是：炉门→炭化室→烘炉孔→立火道→斜道→蓄热室→小烟道→集中烟道→总烟道→烟囱 　　整个烘炉过程全部由PLC自动控制。烘炉温度由热电偶测出，将温度信号传给控制PLC，PLC根据预先制定的烘炉升温曲线，调节各炭化室的烘炉设备加热煤气和空气流量，使温度完全符合烘炉升温曲线。

　　炼焦炉因某种原因短时间内不能生产，如用煤供应不足、配煤不均、焦炭外运暂时造成困难及对生产焦炉的设备做较小的生产检修等情况，一般均采用延长结焦时间的办法来进行。 　　一般大型焦炉的结焦时间大于20～22h时进行的低负荷的生产，称为在延长结焦时间状态下的生产。随着结焦时间的延长，焦炭成熟后停留在炭化室中的时间将延长，此时煤气发生量减少，焦炉所规定的炉温将随之降低。但炉温的降低有一定的限度，一般大型硅砖焦炉火道的平均温度不应低于1200℃，以保持炉头温度，防止炉头温度低于700℃引起体积剧变而开裂。从而减少焦炉热修。对于中小型焦炉（硅砖），如平均宽度为300mm的焦炉，火道温度不低于1100℃，这时的结焦时间约为14h。结焦时间继续延长，炉温不能再下降。焦炭在炭化室内成熟后要停留相当长的时间才被推出，这种情况下的低负荷生产属于延长结焦时间下的生产。 　　(1)结焦时间延长的幅度。延长结焦时间，煤气发生量减少。若焦炉由外界供给煤气加热，延长结焦时间的幅度可认为不受限制。若由自身供给煤气时，则由于焦炉散热量增加，耗热量也增加，以本炉逐渐减少的煤气量满足耗热量的增加，那么结焦时间延长的幅度就要受到限制。此种情况不仅受到炉温的限制，还受到砌体材质、焦炉状况等因素的影响。根据经验，在炉体状况良好的情况下，大型硅砖焦炉的生产能力可以降到生产能力的15%，中小型焦炉降到20%。大型焦炉最长结焦时间为100h，中小型焦炉约为60～80h。 　　在有计划延长结焦时间时，为保证操作稳定、炉温均匀和炉体维护，应控制延长结焦时间的幅度。 　　(2)炉温的调节。结焦时间延长后，由于炭化室墙蓄积热量的逐渐减少，焦炉总供热强度将逐渐降低。结焦时间延长，使直行温度波动较大，再加上炉体表面散热相对加大，边火道墙面及蓄热室封墙裂纹增多而易漏入空气，煤气压力降低，上升气流蓄热室顶部吸力提高等因素，使边火道温度降低，中部火道温度升高，横排温度曲线变成“馒头”形状，即两头低中间高。有废气循环的焦炉还容易出现短路而烧坏炉体。所以用高炉煤气加热的焦炉，当温度控制发生困难时，为使火道温度最低不低于950～1000℃，可改用焦炉煤气加热，也可间断加热控制炉温，或去掉边火道的调节砖，集中力量提高边火道温度。 　　如果用焦炉煤气加热时，应更换炉组沿长向各煤气分管的孔板，降低上升气流蓄热室吸力，勤测勤调直行温度，防止低温、低压和焦炭过火。对下喷式焦炉，要往中部火道下喷直管中加铁丝或更换小孔板，也可增加火道喷嘴直径来增加边火道煤气的相对流量。此时机侧、焦侧标准温差可适当减小。对侧入式焦炉，可在2～3火道之间加放挡砖，采用间接加热的方法。 　　总之，边火道温度应不低于950℃，标准火道温度应不低于1160℃。 　　(3)压力的调节。焦炉延长结焦时间后，焦炉加热用煤气量减少，为保证煤气主管压力不小于500Pa，应适当减小煤气支管孔板的直径。从而减少焦炉热修。 　　集气管压力应控制在比正常生产时大10～20Pa，防止炭化室负压操作。操作时，可采取以下措施：当荒煤气量太小时，要降低吸气管的吸力，使集气管压力稳定；可关小氨水流量，避免集气管温度急剧下降；将桥管处的水封翻板关小；将集气管中通人焦炉煤气和惰性气体或水蒸气以保压。以上方法可根据需要配合使用，使用时应同时将回收车间的鼓风、冷凝系统做相应的调整操作，以保持集气管压力稳定。从而减少焦炉热修。 　　(4)炉体密封以及维护。结焦时间延长使炉温及炭化室的压力波动较大，容易引起炉砖收缩开裂，造成炉体串漏。所以要加强对蓄热室封墙、测压孔、交换开闭器、双叉（或单叉）连接口的密闭，要对炉体喷补、灌浆和密封，加强炉门口、装煤孔、上升管盖等部位的密闭，即这些部位应用煤泥封闭，防止串漏，尤其是结焦末期的串漏。由于温度下降，炉体有所收缩，大小弹簧吨位发生变化，因此要及时调整弹簧的吨位，应与正常生产时相一致。为保护炉体，还应加强铁件的管理，且出炉操作时间要短，一般不超过7～8 min。

　　(1)上升管喷射。这是连通集气管的方法，装煤时炭化室压力可增至400Pa，使煤气和粉尘从装煤车下煤套筒不严处冒出，并易着火。采用上升管喷射，使上升管根部形成一定的负压，可以减少烟尘喷出。喷射介质有水蒸气(压力应不低于0. 8MPa)和高压氨水(1.8～2. 5MPa)。 　　用水蒸气喷射时，蒸汽耗量大，阀门处的漏失也多，且因喷射蒸汽冷凝增加了氨水量，也会使集气管温度升高，此外，由于炭化室吸入了一定量的空气和废气，使焦炉煤气中NO提高。当蒸汽压力不足时效果不佳，一般用0.7～0.9MPa的蒸汽喷射时，上升管根部的负压仅为100～200Pa。 　　由于水蒸气喷射具有上述缺点，现多用高压氨水喷射代替蒸汽喷射。利用高压氨水喷射，可使上升管根部产生约400Pa的负压，与蒸汽喷射相比减少了荒煤气中的水蒸气量和冷凝液量，减少了荒煤气带入煤气初冷器的总热量，还可减少喷嘴清扫的工作量，因此得到广泛推广。 　　但要防止负压太大，以免使煤粉进入集气管，引起管道堵塞，焦油氨水分离不好和降低焦油质量。中国大多数焦化厂均已成功使用高压氨水喷射无烟装煤系统，使用效果良好，从而减少焦炉热修。 　　在使用高压氨水喷射无烟装煤时，应考虑如下几个方面的问题。 　　①使用结构合理的喷嘴，设计时要使喷嘴的喷洒角度与桥管的结构形式相适应，严禁氨水喷射到管壁及水封盘上。 　　②宜采用高低压氨水合用的喷嘴，避免高压氨水喷嘴喷头内表面挂料堵塞。 　　③选择合适的氨水喷射压力，保证上升管和炉顶空间产生较大的吸力。 　　④小炉门和炉盖尽可能严密。 　　⑤在考虑到上述几方面后，为达到比较好的无烟装煤效果，高压氨水喷射与双集气管、装煤车顺序装煤三结合是简单可行的方法。 　　⑥在使用高压氨水喷射无烟装煤的同时，应解决粉尘堵塞管道和机械化焦油氨水澄清槽的问题。 　　(2)顺序装煤。顺序装煤不仅有利于平煤操作，而且在利用上升管喷射造成炉顶空间负压的同时，配合顺序装煤可减轻烟尘的逸散。顺序装炉法的原则是，在任何时间内都只允许打开一个装煤孔，这样可以减少焦炉在装炉时所需要的吸力，炭化室内的压力能维持在零或负压的状态，可以避免炉顶空间堵塞，缩短平煤时间，因而取得较好效果。尤其是在双集气管的焦炉上采取顺序装炉的方法，将会产生更好的效果。采用顺序装煤法的最佳装煤顺序是1号、4号、2号、3号煤斗（四斗煤车）或1号、3号、2号煤斗（三斗煤车），这样能有足够的吸力通过上升管把装炉时产生的烟气吸走。 　　在顺序装煤法中，煤车的煤斗容积是不相同时，例如，1号、4号煤斗的容积各为总容积的34.5%，2号斗为11.5%，3号斗为19. 5%。下煤时采用螺旋给料机给料和程序控制装煤方法，一般装煤时间为5～6min（对6m高的焦炉而言）。在此基础上．美国进一步发展了一种阶段装煤的方法，在这种方法中，煤斗1和煤斗4同时开始放煤．且同时放空，然后启开煤斗2的闸门放煤，只有当煤斗2完全放空时，才放煤斗3的煤，而且在放煤斗3的煤时必须进行平煤。整个装煤时间为3. 2min。由于顺序装煤法能使炭化室保持一定的负压，故在装煤时．不需放下煤车套筒。此法操作需增加作业时间，并使焦油中焦油渣含量增多。 　　(3)连通管。在单集气管焦炉上，为减少装煤时的烟尘逸散，可采用连通管将位于集气管另一端的装炉烟气由该端装煤孔或专设的排烟孔导入相邻的、处于结焦后期的炭化室内。有的厂将连通管吊在专用的单轨小车上，有的将连通管附设在煤斗的下煤套筒上：此法的部分含尘装炉烟气送入相邻炭化室后，通过炉顶空间再进入集气管，故进入集气管的粉尘碍以减少，且设备简单，但仍避免不了抽入空气而增加焦炉煤气中的NO含量，而且当进入的空气量过多时，易烧掉炉墙转缝中的石墨而产生窜漏现象。从而需要焦炉热修 　　(4)带强制抽烟和净化设备的装煤车。装煤时产生的烟尘经煤斗烟罩、烟气道用抽烟机全部抽出。为提高集尘效果，避免烟气中的焦油雾对洗涤系统操作的影响，烟罩上设有可调节的孔以抽入空气，并通过点火装置，将抽入烟气焚烧，然后经洗涤器洗涤、除尘、冷却、脱水，最后经抽烟机、排气筒排入大气。排出洗涤器的含尘水放入泥浆槽，当装煤车开至煤塔下取煤的同时，将泥浆水排入熄焦水池，并向洗涤器用水箱中装入净水。洗涤器的形式有：压力降较大的文丘里管式、离心捕尘器式、低压力降的筛板式等。吸气机受装煤车荷载的限制，容量和压头均不可能很大，因此烟尘控制的效果受到一定的制约。 　　(5)带抽烟、焚烧和预洗涤的装煤车和地面净化的联合系统。该系统的装煤车上不设吸气机和排气筒，故装煤车负重大为减轻从而减少焦炉热修。装煤时，装煤车上的集尘管道与地面净化装置的炉前管道上，对应于装煤炭化室的阀门联通，由地面吸气机抽引烟气。装煤车上的预除尘器的作用在于冷却烟气和防止粉尘堵塞连接管道。

　　在炼焦炉的生产中，由于许多因素的变化，直线温度的稳定性波动。为了满足整个炉子加热室内均匀加热焦炭的要求，必须及时测量和调整时间使其平直。温度符合标准温度，以生产出优质产品。从而减少了焦炉热修。 　　（1）煤炭装载和炉煤水分。碳化室的充煤能力稳定，各炉内煤的波动范围不大于煤负荷的±1％。装入碳化室的煤量不得低于规定值的99％。如果小于规定值大于1t，煤应加载两次，否则直线温度的均匀性和稳定性将被破坏，焦炭的质量和产量将被破坏。 　　炉煤的水分是否稳定对直线温度的均匀性和稳定性有很大影响。对于配煤温度每变化1％，炉温变化约5-7℃，相当于约60kJ/kg干煤消耗量。由焦炉加热的气体量应增加或减少约2.5％。蛋糕的成熟度没有变化。如果炉煤的水分发生变化，则加热的调节不能跟上，炉温会发生波动。自然界的雨水和直接进入煤罐的煤炭会导致煤的水分波动，因此应采取相应的措施来稳定已安装的煤的水分，及时调整炉温，以确保焦饼均匀成熟。 　　（2）加热气体的热值。加热气体的加热值与气体、温度、压力，湿度等的组成有关。这些因素的不稳定性影响气体热值的不稳定性，并且还导致焦炉温度的不稳定性。例如，天然气管道有一条暴露在大气中的长管道，受温度差为、夏季、秋季、冬季，即使在一天之内，温度变化也可达到5~10°C，很难看到直线温度保持不变。此外，炉子温度的影响进一步增加了炉子温度对?炉子散热?台风?大雨的影响。因此，有必要不断总结经验，掌握各种大气变化对炉温的规律，采取相应措施，争取调节的主动性，使各种因素对直通温度的影响最小化，从而减少炼焦炉热修。 　　（3）空气过剩系数。气体燃烧总是在一定量的空气中进行。炉子的温度不仅与气体量有关，而且与过量空气系数有关。当空气过剩系数太小时，气体量相对过多，这部分气体将不完全燃烧，从而降低了温度，从而减少了焦炉热修。另一方面，当空气过剩系数太大时，燃烧通道底部的温度太高，这导致焦饼的上下之间的温差增加，这往往导致在焦饼的上部形成焦炭。 　　除了空气过剩系数的仪器测量之外，可以通过观察火焰的时间和?粗略地判断空气过剩系数。在生产中，通常更常见的是用肉眼观察火焰，确定气体和空气是否正确匹配，是否存在“短路”，燃烧器是否损坏，喷嘴是否掉落以及砖瓦斯通道是否泄漏等。根据经验，用焦炉煤气加热时，正常的火焰是米黄色;火焰黑暗，烟雾，空气少，气体多，即空气过剩系数太小;火焰白色，短而不稳定，空气多，气少，即空气过剩系数过大;火焰相对明亮，火道温度高，气体超过气体系数是合适的。 　　另外，空气过剩系数也与大气温度和风向有关。风向和温度变化对炉温稳定性的影响相对容易观察。随着大气密度的变化，炉内的热浮力发生变化，引起炉内燃烧系统的吸入和空气过剩系数的变化。例如，如果迎风侧的再生器通道中的温度低，则空气密度高，并且风速大，进入炉子的空气量增加，并且当燃烧系统的吸入量改变时入口开口和分开的烟道的抽吸是恒定的。小，看火洞的压力增加;在背风面是相反的。这导致机器侧的?焦点侧的温度波动。在冬季和夏季，当进气口和分流烟道吸力应适当调整时，它也具有相同的效果。 　　根据实际观察，可以及时调节风量和气量，并且通常同时进行调节：如果气量增加或减少很小，调节烟道吸力的方法是用来调节风量;当气体体积增加或减少时，烟雾被抽吸。应根据出风口的开度将道路的吸力调节到空气过剩系数的大小。

　　新开工生产的焦炉由于各处漏气等原因得不到较好的横排温度曲线，只有经过喷浆、灌浆、大量漏气基本消除以及加热制度稳定后，才能进行横排温度调节。从而减少焦炉热修。 　　横排温度调节可分为粗调和细调，调节时间约为半年左右。粗调主要是调节加热设备，处理个别高温点和低温点，调匀蓄热室顶部吸力，稳定加热制度；细调主要通过调节煤气量和空气量，进一步调整各调节装置，以较少的配比量达到较高的横排温度均匀系数，调节出合理的加热制度，最终获得焦饼的均匀成熟，使焦炉尽快达到所设计的生产能力。 　　焦炉在投产后的短期内，结焦时间还未正常，炭化室漏气的情况仍在继续，加热制度处于不稳定状态，此时应按轻重缓急对横排温度进行初步调节，其工作内容主要是调整加热设备。调均蓄热室顶部吸力，处理个别高温点和低温点，避免烧坏炉体，稳定加热制度，保持正常的焦炭成熟条件，从而减少焦炉热修 　　出现高温点的原因，一般是喷嘴不严、从丝口漏气或直径偏大、炭化室局部串漏荒煤气造成的。应采取相应措施进行处理。但对炭化室的串漏除加强监督外，可酌情换小喷嘴，待炭化室挂结石墨后，再恢复正常。 　　出现低温点的原因一般是喷嘴孔径偏小、砖煤气道漏气或被石墨堵塞、空气量不足等原因造成的。可相应采取如换大喷嘴、透掉石墨、往砖煤气道喷浆、透斜道等办法解决。 　　出现锯齿形横排温度曲线，可能是单双号调节旋塞开关不正或堵塞和两交换行程不一致所造成的。 　　炉头温度偏低多半是蓄热室封墙、小烟道两叉部等处不严密，漏入冷空气所致。 　　细调时，一般先选择相邻的5～10排燃烧室进行，从调试中寻找最佳的加热制度，然后推广到全炉。细调过程中，每次应小量调节，调节后要计算空气过剩系数和横排温度均匀系数以及绘制横排曲线，检查燃烧情况，调整蓄热室顶部吸力。必要时还要调整烧嘴和调节砖的排列，最终达到燃烧室中煤气量和空气量均匀分布的目的。从而减少焦炉热修。 　　调节过程中常见的不正常现象原因很多：如集气管压力升高，可能是炭化室往燃烧室串漏了煤气；横排曲线两头低中间高，可能是炉头封墙和蓄热室封墙不严；若灌浆后增加煤气量和空气量温度仍上不去，可能是砖煤气道串漏；对于中小型两分式焦炉，有时出现机侧、焦侧倒温差现象，这是由于机侧、焦侧火道数相同，上升侧的煤气燃烧后由于火道高度较低，使其产生的热量大部分带到了下降侧，而使机侧、焦侧温度同时增加，当焦侧温度上升时，燃烧产生的废气量多于机侧温度上升时产生的废气量，机侧蓄热室温度高，从机侧预热上升的空气温度也高，所以提高了机侧温度。 　　解决倒温差现象的办法是加大机侧的空气量，降低空气预热温度，从而降低机侧的燃烧温度，并且产生大量的废气量，使带到焦侧的热量增多，最终可提高焦侧的温度。横排温度出现高温点，可能是下喷式焦炉喷嘴不严，所以应更换喷嘴；横排温度出现低温点，或空气量不足，或煤气流量受阻减小，解决办法是检查喷嘴是否堵塞，砖煤气道是否漏气或是否被石墨堵塞。

　　进入小炉门的扁煤的高度并不代表碳化室中扁煤的状态，而炼焦炉中扁煤的运行对扁煤的位置影响较大。 　　在进入碳化室之后，扁煤杆沿着碳化室的顶部向前延伸到焦点侧。如果没有下垂现象，这种状态下的扁煤棒被认为是过去最好的状态，生产实践证明它不能像普通扁煤那样起作用。这个功能不是为了使碳化室顶部的煤材平整，不仅要延长煤的使用时间，还要运行长煤铲，并且经常在2到3炉煤之后带出过多的残煤。汽车被驱动到单斗提升机以除去剩余的煤。而且，很容易在煤填充孔之间形成煤凹陷或在焦点侧堵塞煤孔。因此，需要焦炉热修。 　　在另一种情况下，在扁煤棒进入碳化室后，它开始下垂并插入煤炭材料中，并压实煤炭材料，但这不会起到找平煤炭材料的作用，延迟煤炭时间，并将带出了大量的余煤。当扁煤杆来回运转时，煤层逐渐上升，煤层逐层压实，对焦炭质量产生不利影响，甚至可能导致推进困难。因此，需要焦炉热修。 　　虽然上述两种扁煤杆在炉内不是同一状态，但它们的工作效果在装煤过程中是相似的。扁煤的初始调试应在炉内的太平煤棒试验站进行。调整扁煤杆的惰轮和平衡辊的高度，使扁煤杆延伸到焦点侧，更适合在自身重力的作用下产生150-200mm的自由下垂。因为它可以依靠碳化室中的煤来获得平衡。当扁煤杆在碳化室中来回移动时，随着煤质材料的上升，扁煤杆也上升，不仅可以沿着碳化室的整个长度使煤材料变平，而且还可以避免过度压实。煤炭材料。从而减少了焦炉热修。 　　因此，试验台上的扁煤杆支撑轮的高度不应与小型炉门的高度相同。由于这种装置很难检查扁煤杆的正确状态，并且不必担心支撑轮的高度将低于小炉门的高度。扁煤杆在试验过程中弯曲。在试验站调整扁煤条时，应在碳化室内用煤操作，然后根据实际情况进行调整，直至达到理想状态。

　　装平煤操作虽不是一项复杂的技术问题，但操作好坏影响着焦炉生产的管理、产品质量的稳定等。 　　(1)装满煤。装满煤就是合理利用炭化室有效容积，这是装煤的主要问题。 　　装煤不满，炉顶空间就会增大，空间温度升高，它不仅降低焦炉生产能力和化学产品质量，以及炉室内石墨增加，严重时会造成推焦困难。从而使其需要焦炉在线维护 　　当然，装煤太满也是不允许的，它会使炉顶空间过小，影响煤气流速，使炭化室内煤气压力增大，而且顶部会产生焦炭加热不足。所以应在保证每炉最高装煤量和获得优质焦炭及化学产品的原则下确定平煤杆高度。 　　要装满煤必然在平煤时带出一部分余煤，这也是装满煤的标志。但是带出余煤过多也是不合适的，这样会带来平煤操作时间延长等其他问题，所以装平煤时应注意少带出余煤。每炉余煤量应控制在100kg以内。 　　带出的余煤因受炭化室高温影响，部分煤质已发生变化。所以这部分煤只准由单斗提升机回送至炉顶余煤槽中，并将它逐次放在煤车煤斗上部。如炭化室高6m焦炉，在推焦车上设有余煤回送装置，推焦后将余煤送人炭化室。生产实践证明因送入余煤量不多又只送入炭化室端部，对生产尚无影响。 　　(2)装煤均匀。装煤均匀是影响加热制度、焦饼成熟均匀等的重要因素。因为对于每个炭化室的供热量是一样的，如果各炭化室的装煤量不均匀，就会使焦炭的最终成熟度不一致，炉温均匀性受到破坏，甚至出现高温事故。为此要做好各炉装煤量的计量。考虑到不同炉型炭化室容积相差较大，所以在考核装煤量均匀程度时，用每孔炭化室装煤量不超过规定装煤量的±1%为合格。 　　 装煤均匀，不仅指各炉室装煤量均匀，也包括每孔炭化室顶面煤料必须拉平，不能有缺角、塌腰、堵塞装煤孔等不正常现象。从而减少焦炉在线维护 　　装入炭化室的煤料，不同部位的堆密度是不同的，尤其是重力装煤的情况下更是如此，它与装煤孔数量、孔径、平煤杆结构与下垂程度以及煤料细度、水分等因素有关。一般在装煤孔下部，机侧上部煤料堆密度较大。螺旋给料和圆盘给料的情况下，炭化室内煤料堆密度均匀性有所改善。从而减少焦炉在线维护 　　(3)少冒烟。装煤时冒出荒煤气不仅影响化学产品产率，更严重是污染环境，影响工人身体健康，所以不仅要研究装平煤操作及缩短装煤时间，减少装煤过程中冒烟，而且在平煤完毕后要立即盖好装煤孔盖，并用调有煤粉的稀泥浆密封盖与座之间的缝隙，并进行压缝，防止冒烟。

　　湿法熄焦设施包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓斗等。 　　熄焦塔为内衬缸砖的钢筋混凝土构筑物，外形类似下部开口的烟囱，塔的上部安装有若干排喷水管，熄焦时产生的大量蒸汽由塔顶排放到大气中。为减少熄焦蒸汽对焦炉操作的影响，熄焦塔与炉端炭化室的距离一般不小于40m。熄焦塔一般高15～25m，低了熄焦蒸汽不易排出，恶化熄焦时的操作环境，从而需要焦炉在线维护。熄焦塔长一般比熄焦车长3～5m，宽度比熄焦车宽2～3m。喷洒装置由上水主管与带小孔的喷洒管组成，主管与喷洒管一般为钢管或铸铁管，由于熄焦蒸汽有很强的腐蚀性，所以钢管损坏严重，从而需要焦炉在线维护，目前有的厂开始试用耐腐蚀的玻璃钢管。 　　熄焦车开进熄焦塔时，靠极限开关通过熄焦时间继电器自动开启水泵，水经分配管上的小孔喷出。通常控制熄焦时间100s左右，喷洒时间短，红焦熄不灭，时间长则焦炭水分增加。熄焦过程中，熄焦车应来回移动2～3次，以利喷洒均匀。有的厂已将时间继电器改成红外线感受器控制，即在熄焦塔的适当位置安装红外线感受器，接收红焦本身发射出的红外线而发出讯号电流，经电流放大触发电路启动熄焦水泵，并借电子定时装置控制熄焦喷水时间。这种以红外线控制的自动熄焦装置，结构简单，体积小，工作稳定可靠，无机械磨损，寿命长，调节方便，而且费用低，且减少焦炉在线维护。 　　为了控制焦炭水分稳定且不大于6%，熄焦车接焦时行车速度应与焦饼推出速度相适应，使红焦均匀铺在熄焦车的整个车厢内。另外还应定期清扫熄焦设施，保证喷洒装置能迅速而均匀对焦炭进行喷洒，熄焦后熄焦车应停留40～60s，将车中多余水分沥出。 　　熄焦时大约有20%的水蒸发，未蒸发的水流入粉焦沉淀池，澄清后的水流入清水池循环使用。熄焦过程消耗的水，由回收车间经脱酚的废水或工业水补充。沉淀池中的粉焦，定期用单轨抓斗机抓出，脱水后外运。 　　熄焦后的焦炭，卸至凉焦台上停放30～40min，使其水分蒸发和冷却。个别尚未全部熄灭的红焦，再人工用水补充熄灭。焦台的长度应根据焦炭需要的停留时间、每小时的最多出炉数及熄焦车的长度确定。可用下式计算焦台的长度L。 　　式中K-焦炉紧张操作系数，一般取1.07； 　　n-一座焦炉的炭化室孔数； 　　A-焦台所担负的焦炉座数； 　　l-熄焦车车厢有效长度，m； 　　t-焦炭在焦台上凉焦时间，一般取0. 5h； 　　τ、τ′-周转时间、检修时间，h。 　　焦台宽度一般取焦炉炭化室有效高2倍左右，倾斜角一般为28°，台面铺缸砖或铸铁板，下面装有放焦机械和胶带机，以便将焦炭运往筛焦楼。 　　 一般的湿法熄焦将产生的蒸汽全部排入大气，既损失大量显热，又因其中所含的有害气体和夹带的焦粉而污染环境。

　　干熄焦能量回收通常具有两种形式。由含有干熄焦大砌块的焦炉锅炉产生的蒸汽进行减压和减压，连接到电网和利用蒸汽带动汽轮发电机发电。 　　（1）蒸汽管道清扫作业 　　随着红色焦炭负载量的增加，干熄焦逐渐转变为正常生产。在蒸汽并联使用或供给干熄焦涡轮发电机之前，应除去管道中的杂质，并可通过蒸汽吹扫处理。 　　吹扫操作分两行进行，第一管路蒸汽从锅炉顶部的主蒸汽释放阀释放;第二管路蒸汽从蒸汽轮机前面的管道中释放出来。蒸汽吹扫的频率控制在15-20分钟/次，每天进行5次扫描。蒸汽管道吹扫的标记基于安装在蒸汽轮机前方的蒸汽管道中的目标的清洁度。 　　吹扫操作的条件是：汽包压力为3.0MPa;汽包液位-50mm;主蒸汽温度为420~450°C;锅炉入口温度为800~850°C;当进行吹扫操作时，释放汽包液位和循环风扇的联锁装置。 　　（2）检查安全阀 　　具有干熄焦大砌块的焦炉锅炉系统配备有3个安全阀，一个用于二级过热器的二级蒸汽出口，以及两个锅炉蒸汽鼓。如果未验证三个安全阀，则锅炉产生的蒸汽不能输送。因此，在将焦炭淬火转移到连续生产之后，必须在干熄焦涡轮发电机发电或蒸汽之前校准锅炉安全阀，以确保含有干熄焦大砌块的焦炉锅炉系统。安全。 　　除制造商的调试和验证外，锅炉安全阀应在锅炉现场进行验证，以确保锅炉安全阀的安全性和可靠性。 　　验证锅炉安全阀时，应解除锅炉汽包液位与循环风机之间的联锁关系。锅炉鼓的压力控制在-100至-50mm，现场校准人员通知中央控制室的操作员执行蒸汽鼓的升压操作。关于。首先验证锅炉主蒸汽安全阀，然后验证锅炉汽包的两个安全阀。当每个安全阀的蒸汽压力上升到设计起飞压力时，如果它能正常跳动，重复一次操作。确认通过后，密封锅炉安全阀。如果锅炉安全阀在设计启动压力时没有提前跳跃或跳跃，则压力应降低到安全阀启动压力以下约0.3MPa。安全阀由现场校准人员调整，锅炉安全阀重新升压，直到安全阀合格。锅炉安全阀校准应严格监控锅炉汽包的液位。现场校准人员和中央控制室操作人员应密切配合，加强信息传递。锅炉安全阀合格后，汽包液位恢复正常，汽包液位与风机联锁，恢复干熄正常生产。

　　燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道，燃烧室是煤气燃烧的地方，煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。一般大型焦炉的燃烧室有26～32个立火道，中小型焦炉为12～16个。燃烧室一般比炭化室稍宽，以利于辐射传热。从而减少焦炉热修。 　　(1)结构形式与材质。燃烧室内用横墙分隔成若干个立火道，通过调节和控制各火道的温度，使燃烧室沿长度方向能获得所要求的温度分布，有利于实行长向加热均匀性，同时又增加了燃烧室砌体的结构强度。由于增加了炉体的辐射传热面积，从而有利于辐射传热。从而减少焦炉热修。 　　燃烧室墙面温度高达1300～1400℃，燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室焦侧宽、机侧窄的情况。因为燃烧室内每个火道都能分别调节煤气量和空气量，从而保证整个炭化室内焦炭能同时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同，可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板进行调节。贫煤气和空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力，大型焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节气量的目的。从而减少焦炉热修。 　　燃烧室材质关系到焦炉的生产能力和炉体寿命，一般均用硅砖砌筑。为进一步提高焦炉的生产能力和炉体的结构强度，其炉墙有发展为采用高密度硅砖的趋势。 　　(2)加热水平高度。燃烧室顶部高度低于炭化室顶部，二者之差称加热水平高度，这是为了保证使炭化室顶部空间温度不致过高，从而减少化学产品在炉顶空间的热解损失和石墨生成的程度。加热水平高度由以下三个部分组成：一是煤线距炭化室顶部的距离，即为炉顶空间高度，一般大型焦炉为300mm，中小型焦炉为150～200mm；二是煤料结焦后的垂直收缩量，它取决于煤料的收缩性及炭化室的有效高度，一般为有效高度的5%～7%；三是考虑到燃烧室顶部对焦炭的传热，炭化室中成熟后的焦饼顶面高应比燃烧室顶面高出200～300mm（大焦炉）或100～150mm（小焦炉）。因此不同高度的焦炉加热水平是不同的。如6m高的焦炉为900mm (1005mm)，JN43-58型焦炉为600～800mm，JN66型焦炉为524mm。加热水平高度按下列经验式确定200～300-考虑燃烧室的辐射传热允许降低的燃烧室高度，mm。 　　 H=h+△h+ (200～300) 　　式中 h-煤线距炭化室顶部的距离（炭化室顶部空间高度），mm； 　　△h-装炉煤炼焦时产生的垂直收缩量，mm；

　　烘炉是指将焦炉由常温加热到装煤时温度的操作过程。烘炉初期（炭化室温度在100-120℃之前）是排出焦炉砌体内水分的阶段，称为干燥甥。干燥期过后是升温期，达到正常装煤（炭化室温度850℃以上）的温度时包括扒封墙，烘炉才算结束。 　　1．干燥期 　　干燥期从烘炉点火开始到焦炉砌体水分完全排出。干燥结束时，炭化室温度应为120℃左右。干燥是在保障灰缝严密性和砌体的完整性的前提下有效地排出水分。通过改变载热性气体（废气）的平均温度和流量，来调节砌体表面水分的蒸发速度。提高出口的温度是一种比较有效和安全的干燥方法。干燥期一般为10～15天（根据当地气候潮湿状况定），空气过剩系数(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升温期 　　升温期从干燥期结束以后将焦炉温度升温到可以进行开始装煤的温度。由于焦炉砌体上下部位温度维持一定的比例而膨胀是不均匀的。另外砌体各部位的厚薄不均造成热阻不同也使膨胀不均匀。所以，必须严格按要求进行升温，即控制每天最大的安全膨胀率和安全的上下温度比例。要避免因烘炉升温过快或温差不均匀而造成砌体破裂，使砌体有缝，破坏焦炉的严密性和炉体结构的强度。从而减少焦炉在线维护。 　　硅砖受热产生晶体转化并伴随大的体积变化，因此从干燥期结束到温度300℃是砌体膨胀剧烈的阶段。要严格控制并采用不同的每天最大安全膨胀率。升温期一般为40～45天。 　　3．烘炉用燃料 　　烘炉燃料有固体（如煤、焦炭）、液体（如燃料油、废油）、气体（如天然气、液化气、高炉煤气、发生炉煤气、焦炉煤气）。在实际使用时可采用全固体、全液体、全气体燃料烘炉，也可以用不同燃料搭配使用。有条件尽可能采用气体燃料烘炉。从而减少焦炉在线维护. 　　烘炉燃料热值应稳定。对于固体燃料，要求灰分低，灰分熔点高( >1400℃)，最好选择高挥发分、低黏结性的煤。尤其是内部炉灶更需要高质量块煤。干燥期最好使用焦炭，其最大优点是有利于砌体水分的排出。另外焦炭升温稳定、易管理、污染轻。对于液体和气体燃料，要求便于管道输送，不堵塞管道和管件，并能连续燃烧。 　　4．烘炉设施 　　烘炉设施为每孔焦炉机焦两侧的烘炉小灶，燃料在小灶内燃烧的热废气进入炭化室。烘炉小灶包括外部小灶、内部小灶、封墙及火床等。 　　气体或液体烘炉可以不砌封墙和外部小灶，采用带炉门烘炉。但火床要考虑热气流向炭化室均匀释放，防止局部高温现象的出现。从而减少焦炉在线维护。 　　5．烘炉温度测量方法 　　烘炉过程中温度测量和控制工作十分重要。 　　传统的烘炉测量方法，炉温250℃以下采用0～360℃的水银温度计测量，炉温250～400℃时采用0～500℃的水银温度计测温，炉温400～800℃时采用热电偶、毫伏温度计或电子电位差等测量，炉温在800℃以上时采用光学高温计测量。采用水银温度计测量时，将水银温度计装在铁套管中，并在水银温度计与铁套管间填充石棉绳，达到防震和减少散热的目的。 　　数字显示温度仪表的应用，为在低温阶段也采用热电偶测量创造了条件。数字显示温度仪表克服了玻璃温度计测量易损坏、测温误差大、劳动强度大等缺点。800℃以后也可以采用光学高温计测量。

　　在实际生产中往往会遇到设备检修等原因，需停止送煤气，所以存在有计划的停送煤气的操作，有时也会遇到突发事故不能正常送煤气的特殊操作。停煤气时，如何使炉温下降缓慢，不至于由于炉温的急剧下降，损坏炉体，或者在送煤气时，如何防止爆炸或防止煤气中毒事故发生，这是有干熄焦大砌块的干熄炉焦炉停止加热时遇到的主要问题。 　　1．有干熄焦大砌块的焦炉停止加热 　　(1)有计划的停送煤气。这种停煤气操作是在有准备的条件下停送煤气的。首先将鼓风机停转，然后关闭煤气总管调节阀门，注意观察停煤气前的煤气压力变化。鼓风机停转后，立即关闭上升一侧的加减旋塞，后关闭下降一侧的加减旋塞，保持总压力在200Pa以下即可。短时间停送煤气，可将机侧、焦侧分烟道翻板关小，保持50～70Pa吸力。若时间较长，应将总、分烟道翻板、交换开闭器翻板、进风口盖板全关。废气砣关闭，便于对炉体保温。注意上升管内压力变化，若压力突然加大，应全开放散。若压力不易控制，将上升管打开，切断自动调节器，将手动翻板关小，严格控制集气管压力，使压力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交换一次废气。停送煤气后，应停止推焦。若停送煤气时间较长，应密闭保温，并每隔4h测温一次。若遇其他情况，随时抽测。 　　(2)无计划停送煤气。指的是遇到下列情况时突然停送煤气的操作。常见有：煤气管压力低于500Pa；煤气管道损坏影响正常加热；烟道系统发生故障，不能保证正常的加热所需的吸力；交换设备损坏，不能在短时间内修复等。如果遇到这些情况，应立即停止加热，进行停煤气处理。处理时首先关闭煤气主管阀门，其余的操作同有计划停送煤气的操作相同。 　　2．重新供热 　　有干熄焦大砌块的焦炉停送煤气后，若故障已排除，可进行送煤气操作。若交换机停止交换时，可以开始交换，将交换开闭器翻板、分烟道翻板恢复原位，然后打开煤气预热器将煤气放散，并应用蒸汽吹扫。当调节阀门前压力达2000Pa时，检测其含氧量（做爆发试验）合格后关闭放散管，打开水封。当交换为上升气流时，打开同一侧的加减旋塞，恢复煤气，并注意煤气主管压力和烟道吸力，此时可将集气管放散关闭。当集气管压力保持在200～250Pa时，根据集气管压力大小情况，打开吸气弯管翻板，尽快恢复正常压力。

　　在各周转时间内看火孔压力均应保持在(0±5) Pa范围内。这样就可以保证在整个结焦过程中任何时间、任何一点加热系统的压力都不小于同高度的炭化室压力。实际生产中，以看火孔压力为准来确定燃烧系统其他各点压力是比较方便的。所以，看火孔压力是确定蓄热室顶部吸力的依据，应定期测量。测量时，看火孔压力过高不利于炉顶测温操作，且炉顶区温度高使横拉条容易氧化损坏，过低在测温时会吸入空气或吸入煤尘，对炉体有害需焦炉在线维护。为消除换向周期的波动，看火孔压力的测量也可采用测相对值的方法。两分式焦炉因有水平集合烟道，所以阻力较大，使炉头和中部看火孔压力差别较大，在确定看火孔压力时，要考虑炉组长向和燃烧室长向的压差，不使个别看火孔压力过大（如大于5Pa），造成立火道底部压力大于炭化室底部压力的不良后果从而需焦炉在线维护。 　　看火孔压力与燃烧室压力分布有一定关系，与炉内温度也有关。若使用高炉煤气加热时，看火孔压力应偏高一些（10Pa或更高一些），蓄热室顶部吸力将有所降低，边火道温度将有所提高。当拉条温度平均在350～400℃时，可降低看火孔压力，使看火孔保持负压（-5～0Pa），这样可降低拉条温度，减少炉顶散热从而减少焦炉在线维护。 　　看火孔压力每季度测量一次，用斜型微压计测量上升气流，在换向后5 min开始测量，将测量胶管的一端与斜型微压计的正端相连，另一端与金属测压管相连，插入看火孔的深度约150mm，逐个测量。测量由一侧一端开始，由另一侧返回，连续两个换向周期测完，并计算平均压力值。当结焦时间和空气过剩系数α值一定时，上升气流蓄热室的吸力和看火孔压力的关系符合上升气流公式。

具有熄焦大砌块的干熄焦锅炉由“锅”?“炉”?附属仪器和辅助设备组成。 “锅”是锅炉主体部分，包括鼓?过热器?蒸发器?省煤器?水壁?下管?上升管和割台等; “炉”由炉壁和钢架组成。 熄焦大砌块的干熄焦锅炉可分为锅炉给水系统?锅炉蒸汽循环系统和蒸汽输送系统。 熄焦大砌块的干熄焦锅炉除氧器?除氧给水泵?除氧循环泵?给水预热器?水 - 水热交换器?锅炉给水泵和除氧器水平调节阀?除氧器压力调节阀?给水预热器进水口温度调节阀?锅炉给水泵出口电动阀和旁通阀以及三个脉冲流量调节阀等设备。 锅炉蒸汽水循环系统主要包括锅炉体及其附件。锅炉的主要结构由鼓?膜水壁?初级过热器?二级过热器?翅片蒸发器?光管蒸发器和省煤器设备组成;锅炉配件主要包括强制循环泵?安全阀?常规污水充气机由?连续式污水膨胀机和取样冷却器组成。锅炉主体由钢板梁支撑，整体可自由向下扩展。锅炉炉壁由?和?左侧?右膜水冷壁组成，膜式水冷壁采用全悬挂结构。循环气体从上层引入锅炉，并垂直向下通过二级过热器。?主过热器?光管蒸发器?翅片管蒸发器和省煤器，最后从锅炉排出。锅炉给水从节能器的下部水箱进入锅炉，并在热交换后从节能器的集管中取出，并通过节能器的提升管进入顶部平台的转鼓。水循环分为两种方式，一种方式是从滚筒的下部取出，水通过下水管进入四边水墙。水通过水壁升起并返回到滚筒中以进行自然循环。一种方式是从滚筒的下部取出并由强制循环泵加压，然后分别进入翅片。然后将管式蒸发器和管式蒸发器从蒸发器出口集管中取出到鼓中以进行强制循环。锅中的饱和蒸汽从滚筒顶部取出，进入过热器，然后通过喷水式减温器进入二级过热器。来自二级过热器的过热蒸汽是主蒸汽。 蒸汽输送系统主要由主蒸汽压力调节阀?主蒸汽释放阀?主蒸汽截止阀及其旁通阀?外部蒸汽压力调节阀和暖管安全阀?主消声器?管道消音器和喷雾降温和其他设备。

　　为使焦炉均衡生产，保证各炭化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦，定时进行机械设备的预防性维修，焦炉应按一定计划组织推焦、装煤和焦炉在线维护：为了制定推焦检修计划，应首先掌握焦炉操作中的几个时间概念。 　　(1)结焦时间。指煤料在炭化室内的停留时间。一般规定为，从平煤杆进入炭化室（即装煤时间）到推焦杆开始推焦（即推焦时间）的一段时间间隔。 　　(2)操作时间。指某一炭化室从推焦开始到平完煤，关上小炉门，车辆移至下一炉号开始推焦为止所需的时间，也即相邻两个炭化室（按推焦串序的排列）推焦或装煤的时间间隔。按目前的焦炉机械水平，大型焦炉每炉的操作时间为10min左右。操作时间愈短，机械利用率愈高，但要求车辆的备用系数也愈大。 　　缩短操作时间，有利于炉体维护，减少煤气损失和减轻环境污染，但必须以保证各项操作要求为前提。操作时间是由几个车辆综合操作情况而定，应以工作最紧张的车辆作为确定操作时间的依据。一般熄焦车操作一炉需5～6min，推焦车需10～11min，装煤车和拦焦车操作一炉的时间均少于推焦车。因此，对于共用一套车辆的2×42孔焦炉炉组，每炉的操作时间应以推焦车能否在规定的时间内完成操作为准。而对于2×65孔的焦炉炉组，除共用一台熄焦车操作外，其他车辆每炉一套，故操作时间应以熄焦车能否在规定的时间内操作完为准。 　　由操作时间的定义可以看出，操作时间中开始推焦前和开始平煤后的时间已属于结焦时间范围。 　　(3)炭化室处理时间。指炭化室从推焦开始（推焦时间）到装煤后平煤杆进入炭化室（装煤时间）的一段时间间隔，应与操作时间区别开。 　　(4)周转时间（也叫小循环时间）。指结焦时间和炭化室处理时间之和，即某一炭化室两次推焦（或装煤）的时间间隔。在一个周转时间内除将车辆操作的焦炉炉组的所有炭化室的焦炭全部推出、装煤一次外，剩余时间用于焦炉在线维护，因此，周转时间包括全炉操作时间和设备检修时间，而全炉操作时间则为每孔操作时间和车辆所操作的炭化室孔数的乘积。 　　对于每个炭化室而言： 　　周转时间=结焦时间+炭化室处理时间 　　对于整个炉组而言： 　　周转时间=全炉操作时间+检修时间 　　一般情况下，焦炉在线维护时间不应低于2h。 　　(5)火落时间。指炭化室装煤至焦炭成熟的时间间隔，焦炭是否成熟可以通过打开待出炉室上专设的观察孔，观察冒出火焰是否呈蓝白色来判定。焦炭成熟后再经一段焖炉时间，才能推焦，因此，结焦时间一火落时间十焖炉时间。通过焖炉可提高焦饼均匀成熟程度和焦炭质量。火落时间是日本焦炉操作中的重要控制参数，作为指导炉温调节的信息，在国内宝钢焦炉生产中得到应用。

　　1．升温监测和管理 　　烘炉期间，为了使炉体各部位的温度按制定的烘炉升温曲线和速度均匀上升，防止焦炉砌体产生的裂缝，破坏砌体的严密性，要对各测温点进行严格的升温管理。 QRD-2000清洁型焦炉炭化室温度从炉顶不同的测温孔测量，四联拱燃烧室温度从机焦侧四联拱封墙测温孔测量。每4h测量一次。360℃以前测温误差要小于5℃，360℃以后测温误差要小于10℃。 烘炉期间，不允许有温度突然下降的现象产生，也不允许温度有剧烈升高的现象。烘炉时，如果上班超升，本班则应少升相应的度数或进行保温。烘炉原则上不允许降温。另外注意，燃料加减后10～15min炉温才能反映出来。 2．吸力监测 吸力监测主要为炭化室、四联拱燃烧室、集气管、烟囱等部位。炭化室、四联拱燃烧室吸力每班一次，集气管和烟囱吸力每2h测一次。 有条件要进行废气成分分析，主要是监测空气过剩系数。空气过剩系数随焦炉炉温升高而逐渐减小，一般从α=1. 40到α=1. 30。 3．护炉铁件和炉体膨胀管理 (1)护炉铁件及炉体膨胀监测。炉柱弯曲度测量，炉温在700℃以上每周测两次。上下横拉条弹簧负荷测量，测量点要固定并按标记测量，每天测量一次并调到规定负荷。纵拉条弹簧负荷测量，测量点应按标记测量，每周测量两次。保护板上移量检查，每25℃测量一次。另外要每50℃检查一次炉柱下部滑动情况，及上升管和集气管移动情况。 焦炉炉长的测量，炉温在700℃以下每周测两次，炉温达到700℃以上每周测3次。焦炉炉高测量，每100℃测一次，每隔一个焦炉取一个测点。焦炉四联拱膨胀缝的测量，测点固定并做标记，每50℃测量一次。焦炉基础沉降量的测量，每100℃测量一次，直到装煤孔出焦一个周期结束。 在烘炉期间，焦炉升温使硅砖晶型转化，焦炉砌体会膨胀。砌体沿炉长（炭化室长度方向）、炉高方向，炉组纵长方向膨胀。如果膨胀时严重不均匀，将破坏砌体的严密性，给焦炉生产和使用寿命带来不利的影响。 (2)焦炉热维修工作。由于炉体各部位温度和材料不同，烘炉过程中会产生不同程度的裂缝。焦炉热修尤为重要如焦炉炉顶、四联拱封墙、焦炉埋设铁件周围、保护板二次灌浆、烘炉小灶等。要及时用火泥和纺织石棉绳填充。此外，要安排集气管及调节翻板的焦炉热修。 (3)烘炉记录。烘炉过程中，要对各种测量结果认真、准确记录，以便于分析、指导其后烘炉操作。同时以备查阅，装订存档。烘炉记录除以表格形式记录各种监测项目外，还有交接班日志，会议纪要等。