干熄焦能量回收通常具有两种形式。由含有干熄焦大砌块的焦炉锅炉产生的蒸汽进行减压和减压，连接到电网和利用蒸汽带动汽轮发电机发电。 　　（1）蒸汽管道清扫作业 　　随着红色焦炭负载量的增加，干熄焦逐渐转变为正常生产。在蒸汽并联使用或供给干熄焦涡轮发电机之前，应除去管道中的杂质，并可通过蒸汽吹扫处理。 　　吹扫操作分两行进行，第一管路蒸汽从锅炉顶部的主蒸汽释放阀释放;第二管路蒸汽从蒸汽轮机前面的管道中释放出来。蒸汽吹扫的频率控制在15-20分钟/次，每天进行5次扫描。蒸汽管道吹扫的标记基于安装在蒸汽轮机前方的蒸汽管道中的目标的清洁度。 　　吹扫操作的条件是：汽包压力为3.0MPa;汽包液位-50mm;主蒸汽温度为420~450°C;锅炉入口温度为800~850°C;当进行吹扫操作时，释放汽包液位和循环风扇的联锁装置。 　　（2）检查安全阀 　　具有干熄焦大砌块的焦炉锅炉系统配备有3个安全阀，一个用于二级过热器的二级蒸汽出口，以及两个锅炉蒸汽鼓。如果未验证三个安全阀，则锅炉产生的蒸汽不能输送。因此，在将焦炭淬火转移到连续生产之后，必须在干熄焦涡轮发电机发电或蒸汽之前校准锅炉安全阀，以确保含有干熄焦大砌块的焦炉锅炉系统。安全。 　　除制造商的调试和验证外，锅炉安全阀应在锅炉现场进行验证，以确保锅炉安全阀的安全性和可靠性。 　　验证锅炉安全阀时，应解除锅炉汽包液位与循环风机之间的联锁关系。锅炉鼓的压力控制在-100至-50mm，现场校准人员通知中央控制室的操作员执行蒸汽鼓的升压操作。关于。首先验证锅炉主蒸汽安全阀，然后验证锅炉汽包的两个安全阀。当每个安全阀的蒸汽压力上升到设计起飞压力时，如果它能正常跳动，重复一次操作。确认通过后，密封锅炉安全阀。如果锅炉安全阀在设计启动压力时没有提前跳跃或跳跃，则压力应降低到安全阀启动压力以下约0.3MPa。安全阀由现场校准人员调整，锅炉安全阀重新升压，直到安全阀合格。锅炉安全阀校准应严格监控锅炉汽包的液位。现场校准人员和中央控制室操作人员应密切配合，加强信息传递。锅炉安全阀合格后，汽包液位恢复正常，汽包液位与风机联锁，恢复干熄正常生产。

　　燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道，燃烧室是煤气燃烧的地方，煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。一般大型焦炉的燃烧室有26～32个立火道，中小型焦炉为12～16个。燃烧室一般比炭化室稍宽，以利于辐射传热。从而减少焦炉热修。 　　(1)结构形式与材质。燃烧室内用横墙分隔成若干个立火道，通过调节和控制各火道的温度，使燃烧室沿长度方向能获得所要求的温度分布，有利于实行长向加热均匀性，同时又增加了燃烧室砌体的结构强度。由于增加了炉体的辐射传热面积，从而有利于辐射传热。从而减少焦炉热修。 　　燃烧室墙面温度高达1300～1400℃，燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室焦侧宽、机侧窄的情况。因为燃烧室内每个火道都能分别调节煤气量和空气量，从而保证整个炭化室内焦炭能同时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同，可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板进行调节。贫煤气和空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力，大型焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节气量的目的。从而减少焦炉热修。 　　燃烧室材质关系到焦炉的生产能力和炉体寿命，一般均用硅砖砌筑。为进一步提高焦炉的生产能力和炉体的结构强度，其炉墙有发展为采用高密度硅砖的趋势。 　　(2)加热水平高度。燃烧室顶部高度低于炭化室顶部，二者之差称加热水平高度，这是为了保证使炭化室顶部空间温度不致过高，从而减少化学产品在炉顶空间的热解损失和石墨生成的程度。加热水平高度由以下三个部分组成：一是煤线距炭化室顶部的距离，即为炉顶空间高度，一般大型焦炉为300mm，中小型焦炉为150～200mm；二是煤料结焦后的垂直收缩量，它取决于煤料的收缩性及炭化室的有效高度，一般为有效高度的5%～7%；三是考虑到燃烧室顶部对焦炭的传热，炭化室中成熟后的焦饼顶面高应比燃烧室顶面高出200～300mm（大焦炉）或100～150mm（小焦炉）。因此不同高度的焦炉加热水平是不同的。如6m高的焦炉为900mm (1005mm)，JN43-58型焦炉为600～800mm，JN66型焦炉为524mm。加热水平高度按下列经验式确定200～300-考虑燃烧室的辐射传热允许降低的燃烧室高度，mm。 　　 H=h+△h+ (200～300) 　　式中 h-煤线距炭化室顶部的距离（炭化室顶部空间高度），mm； 　　△h-装炉煤炼焦时产生的垂直收缩量，mm；

　　烘炉是指将焦炉由常温加热到装煤时温度的操作过程。烘炉初期（炭化室温度在100-120℃之前）是排出焦炉砌体内水分的阶段，称为干燥甥。干燥期过后是升温期，达到正常装煤（炭化室温度850℃以上）的温度时包括扒封墙，烘炉才算结束。 　　1．干燥期 　　干燥期从烘炉点火开始到焦炉砌体水分完全排出。干燥结束时，炭化室温度应为120℃左右。干燥是在保障灰缝严密性和砌体的完整性的前提下有效地排出水分。通过改变载热性气体（废气）的平均温度和流量，来调节砌体表面水分的蒸发速度。提高出口的温度是一种比较有效和安全的干燥方法。干燥期一般为10～15天（根据当地气候潮湿状况定），空气过剩系数(a=1. 30～1. 40)可以大一些。 　　2．升温期 　　升温期从干燥期结束以后将焦炉温度升温到可以进行开始装煤的温度。由于焦炉砌体上下部位温度维持一定的比例而膨胀是不均匀的。另外砌体各部位的厚薄不均造成热阻不同也使膨胀不均匀。所以，必须严格按要求进行升温，即控制每天最大的安全膨胀率和安全的上下温度比例。要避免因烘炉升温过快或温差不均匀而造成砌体破裂，使砌体有缝，破坏焦炉的严密性和炉体结构的强度。从而减少焦炉在线维护。 　　硅砖受热产生晶体转化并伴随大的体积变化，因此从干燥期结束到温度300℃是砌体膨胀剧烈的阶段。要严格控制并采用不同的每天最大安全膨胀率。升温期一般为40～45天。 　　3．烘炉用燃料 　　烘炉燃料有固体（如煤、焦炭）、液体（如燃料油、废油）、气体（如天然气、液化气、高炉煤气、发生炉煤气、焦炉煤气）。在实际使用时可采用全固体、全液体、全气体燃料烘炉，也可以用不同燃料搭配使用。有条件尽可能采用气体燃料烘炉。从而减少焦炉在线维护. 　　烘炉燃料热值应稳定。对于固体燃料，要求灰分低，灰分熔点高( >1400℃)，最好选择高挥发分、低黏结性的煤。尤其是内部炉灶更需要高质量块煤。干燥期最好使用焦炭，其最大优点是有利于砌体水分的排出。另外焦炭升温稳定、易管理、污染轻。对于液体和气体燃料，要求便于管道输送，不堵塞管道和管件，并能连续燃烧。 　　4．烘炉设施 　　烘炉设施为每孔焦炉机焦两侧的烘炉小灶，燃料在小灶内燃烧的热废气进入炭化室。烘炉小灶包括外部小灶、内部小灶、封墙及火床等。 　　气体或液体烘炉可以不砌封墙和外部小灶，采用带炉门烘炉。但火床要考虑热气流向炭化室均匀释放，防止局部高温现象的出现。从而减少焦炉在线维护。 　　5．烘炉温度测量方法 　　烘炉过程中温度测量和控制工作十分重要。 　　传统的烘炉测量方法，炉温250℃以下采用0～360℃的水银温度计测量，炉温250～400℃时采用0～500℃的水银温度计测温，炉温400～800℃时采用热电偶、毫伏温度计或电子电位差等测量，炉温在800℃以上时采用光学高温计测量。采用水银温度计测量时，将水银温度计装在铁套管中，并在水银温度计与铁套管间填充石棉绳，达到防震和减少散热的目的。 　　数字显示温度仪表的应用，为在低温阶段也采用热电偶测量创造了条件。数字显示温度仪表克服了玻璃温度计测量易损坏、测温误差大、劳动强度大等缺点。800℃以后也可以采用光学高温计测量。

　　在实际生产中往往会遇到设备检修等原因，需停止送煤气，所以存在有计划的停送煤气的操作，有时也会遇到突发事故不能正常送煤气的特殊操作。停煤气时，如何使炉温下降缓慢，不至于由于炉温的急剧下降，损坏炉体，或者在送煤气时，如何防止爆炸或防止煤气中毒事故发生，这是有干熄焦大砌块的干熄炉焦炉停止加热时遇到的主要问题。 　　1．有干熄焦大砌块的焦炉停止加热 　　(1)有计划的停送煤气。这种停煤气操作是在有准备的条件下停送煤气的。首先将鼓风机停转，然后关闭煤气总管调节阀门，注意观察停煤气前的煤气压力变化。鼓风机停转后，立即关闭上升一侧的加减旋塞，后关闭下降一侧的加减旋塞，保持总压力在200Pa以下即可。短时间停送煤气，可将机侧、焦侧分烟道翻板关小，保持50～70Pa吸力。若时间较长，应将总、分烟道翻板、交换开闭器翻板、进风口盖板全关。废气砣关闭，便于对炉体保温。注意上升管内压力变化，若压力突然加大，应全开放散。若压力不易控制，将上升管打开，切断自动调节器，将手动翻板关小，严格控制集气管压力，使压力比正常操作略大20～30Pa即可。每隔30min或40min交换一次废气。停送煤气后，应停止推焦。若停送煤气时间较长，应密闭保温，并每隔4h测温一次。若遇其他情况，随时抽测。 　　(2)无计划停送煤气。指的是遇到下列情况时突然停送煤气的操作。常见有：煤气管压力低于500Pa；煤气管道损坏影响正常加热；烟道系统发生故障，不能保证正常的加热所需的吸力；交换设备损坏，不能在短时间内修复等。如果遇到这些情况，应立即停止加热，进行停煤气处理。处理时首先关闭煤气主管阀门，其余的操作同有计划停送煤气的操作相同。 　　2．重新供热 　　有干熄焦大砌块的焦炉停送煤气后，若故障已排除，可进行送煤气操作。若交换机停止交换时，可以开始交换，将交换开闭器翻板、分烟道翻板恢复原位，然后打开煤气预热器将煤气放散，并应用蒸汽吹扫。当调节阀门前压力达2000Pa时，检测其含氧量（做爆发试验）合格后关闭放散管，打开水封。当交换为上升气流时，打开同一侧的加减旋塞，恢复煤气，并注意煤气主管压力和烟道吸力，此时可将集气管放散关闭。当集气管压力保持在200～250Pa时，根据集气管压力大小情况，打开吸气弯管翻板，尽快恢复正常压力。

　　在各周转时间内看火孔压力均应保持在(0±5) Pa范围内。这样就可以保证在整个结焦过程中任何时间、任何一点加热系统的压力都不小于同高度的炭化室压力。实际生产中，以看火孔压力为准来确定燃烧系统其他各点压力是比较方便的。所以，看火孔压力是确定蓄热室顶部吸力的依据，应定期测量。测量时，看火孔压力过高不利于炉顶测温操作，且炉顶区温度高使横拉条容易氧化损坏，过低在测温时会吸入空气或吸入煤尘，对炉体有害需焦炉在线维护。为消除换向周期的波动，看火孔压力的测量也可采用测相对值的方法。两分式焦炉因有水平集合烟道，所以阻力较大，使炉头和中部看火孔压力差别较大，在确定看火孔压力时，要考虑炉组长向和燃烧室长向的压差，不使个别看火孔压力过大（如大于5Pa），造成立火道底部压力大于炭化室底部压力的不良后果从而需焦炉在线维护。 　　看火孔压力与燃烧室压力分布有一定关系，与炉内温度也有关。若使用高炉煤气加热时，看火孔压力应偏高一些（10Pa或更高一些），蓄热室顶部吸力将有所降低，边火道温度将有所提高。当拉条温度平均在350～400℃时，可降低看火孔压力，使看火孔保持负压（-5～0Pa），这样可降低拉条温度，减少炉顶散热从而减少焦炉在线维护。 　　看火孔压力每季度测量一次，用斜型微压计测量上升气流，在换向后5 min开始测量，将测量胶管的一端与斜型微压计的正端相连，另一端与金属测压管相连，插入看火孔的深度约150mm，逐个测量。测量由一侧一端开始，由另一侧返回，连续两个换向周期测完，并计算平均压力值。当结焦时间和空气过剩系数α值一定时，上升气流蓄热室的吸力和看火孔压力的关系符合上升气流公式。

具有熄焦大砌块的干熄焦锅炉由“锅”?“炉”?附属仪器和辅助设备组成。 “锅”是锅炉主体部分，包括鼓?过热器?蒸发器?省煤器?水壁?下管?上升管和割台等; “炉”由炉壁和钢架组成。 熄焦大砌块的干熄焦锅炉可分为锅炉给水系统?锅炉蒸汽循环系统和蒸汽输送系统。 熄焦大砌块的干熄焦锅炉除氧器?除氧给水泵?除氧循环泵?给水预热器?水 - 水热交换器?锅炉给水泵和除氧器水平调节阀?除氧器压力调节阀?给水预热器进水口温度调节阀?锅炉给水泵出口电动阀和旁通阀以及三个脉冲流量调节阀等设备。 锅炉蒸汽水循环系统主要包括锅炉体及其附件。锅炉的主要结构由鼓?膜水壁?初级过热器?二级过热器?翅片蒸发器?光管蒸发器和省煤器设备组成;锅炉配件主要包括强制循环泵?安全阀?常规污水充气机由?连续式污水膨胀机和取样冷却器组成。锅炉主体由钢板梁支撑，整体可自由向下扩展。锅炉炉壁由?和?左侧?右膜水冷壁组成，膜式水冷壁采用全悬挂结构。循环气体从上层引入锅炉，并垂直向下通过二级过热器。?主过热器?光管蒸发器?翅片管蒸发器和省煤器，最后从锅炉排出。锅炉给水从节能器的下部水箱进入锅炉，并在热交换后从节能器的集管中取出，并通过节能器的提升管进入顶部平台的转鼓。水循环分为两种方式，一种方式是从滚筒的下部取出，水通过下水管进入四边水墙。水通过水壁升起并返回到滚筒中以进行自然循环。一种方式是从滚筒的下部取出并由强制循环泵加压，然后分别进入翅片。然后将管式蒸发器和管式蒸发器从蒸发器出口集管中取出到鼓中以进行强制循环。锅中的饱和蒸汽从滚筒顶部取出，进入过热器，然后通过喷水式减温器进入二级过热器。来自二级过热器的过热蒸汽是主蒸汽。 蒸汽输送系统主要由主蒸汽压力调节阀?主蒸汽释放阀?主蒸汽截止阀及其旁通阀?外部蒸汽压力调节阀和暖管安全阀?主消声器?管道消音器和喷雾降温和其他设备。

　　为使焦炉均衡生产，保证各炭化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦，定时进行机械设备的预防性维修，焦炉应按一定计划组织推焦、装煤和焦炉在线维护：为了制定推焦检修计划，应首先掌握焦炉操作中的几个时间概念。 　　(1)结焦时间。指煤料在炭化室内的停留时间。一般规定为，从平煤杆进入炭化室（即装煤时间）到推焦杆开始推焦（即推焦时间）的一段时间间隔。 　　(2)操作时间。指某一炭化室从推焦开始到平完煤，关上小炉门，车辆移至下一炉号开始推焦为止所需的时间，也即相邻两个炭化室（按推焦串序的排列）推焦或装煤的时间间隔。按目前的焦炉机械水平，大型焦炉每炉的操作时间为10min左右。操作时间愈短，机械利用率愈高，但要求车辆的备用系数也愈大。 　　缩短操作时间，有利于炉体维护，减少煤气损失和减轻环境污染，但必须以保证各项操作要求为前提。操作时间是由几个车辆综合操作情况而定，应以工作最紧张的车辆作为确定操作时间的依据。一般熄焦车操作一炉需5～6min，推焦车需10～11min，装煤车和拦焦车操作一炉的时间均少于推焦车。因此，对于共用一套车辆的2×42孔焦炉炉组，每炉的操作时间应以推焦车能否在规定的时间内完成操作为准。而对于2×65孔的焦炉炉组，除共用一台熄焦车操作外，其他车辆每炉一套，故操作时间应以熄焦车能否在规定的时间内操作完为准。 　　由操作时间的定义可以看出，操作时间中开始推焦前和开始平煤后的时间已属于结焦时间范围。 　　(3)炭化室处理时间。指炭化室从推焦开始（推焦时间）到装煤后平煤杆进入炭化室（装煤时间）的一段时间间隔，应与操作时间区别开。 　　(4)周转时间（也叫小循环时间）。指结焦时间和炭化室处理时间之和，即某一炭化室两次推焦（或装煤）的时间间隔。在一个周转时间内除将车辆操作的焦炉炉组的所有炭化室的焦炭全部推出、装煤一次外，剩余时间用于焦炉在线维护，因此，周转时间包括全炉操作时间和设备检修时间，而全炉操作时间则为每孔操作时间和车辆所操作的炭化室孔数的乘积。 　　对于每个炭化室而言： 　　周转时间=结焦时间+炭化室处理时间 　　对于整个炉组而言： 　　周转时间=全炉操作时间+检修时间 　　一般情况下，焦炉在线维护时间不应低于2h。 　　(5)火落时间。指炭化室装煤至焦炭成熟的时间间隔，焦炭是否成熟可以通过打开待出炉室上专设的观察孔，观察冒出火焰是否呈蓝白色来判定。焦炭成熟后再经一段焖炉时间，才能推焦，因此，结焦时间一火落时间十焖炉时间。通过焖炉可提高焦饼均匀成熟程度和焦炭质量。火落时间是日本焦炉操作中的重要控制参数，作为指导炉温调节的信息，在国内宝钢焦炉生产中得到应用。

　　1．升温监测和管理 　　烘炉期间，为了使炉体各部位的温度按制定的烘炉升温曲线和速度均匀上升，防止焦炉砌体产生的裂缝，破坏砌体的严密性，要对各测温点进行严格的升温管理。 QRD-2000清洁型焦炉炭化室温度从炉顶不同的测温孔测量，四联拱燃烧室温度从机焦侧四联拱封墙测温孔测量。每4h测量一次。360℃以前测温误差要小于5℃，360℃以后测温误差要小于10℃。 烘炉期间，不允许有温度突然下降的现象产生，也不允许温度有剧烈升高的现象。烘炉时，如果上班超升，本班则应少升相应的度数或进行保温。烘炉原则上不允许降温。另外注意，燃料加减后10～15min炉温才能反映出来。 2．吸力监测 吸力监测主要为炭化室、四联拱燃烧室、集气管、烟囱等部位。炭化室、四联拱燃烧室吸力每班一次，集气管和烟囱吸力每2h测一次。 有条件要进行废气成分分析，主要是监测空气过剩系数。空气过剩系数随焦炉炉温升高而逐渐减小，一般从α=1. 40到α=1. 30。 3．护炉铁件和炉体膨胀管理 (1)护炉铁件及炉体膨胀监测。炉柱弯曲度测量，炉温在700℃以上每周测两次。上下横拉条弹簧负荷测量，测量点要固定并按标记测量，每天测量一次并调到规定负荷。纵拉条弹簧负荷测量，测量点应按标记测量，每周测量两次。保护板上移量检查，每25℃测量一次。另外要每50℃检查一次炉柱下部滑动情况，及上升管和集气管移动情况。 焦炉炉长的测量，炉温在700℃以下每周测两次，炉温达到700℃以上每周测3次。焦炉炉高测量，每100℃测一次，每隔一个焦炉取一个测点。焦炉四联拱膨胀缝的测量，测点固定并做标记，每50℃测量一次。焦炉基础沉降量的测量，每100℃测量一次，直到装煤孔出焦一个周期结束。 在烘炉期间，焦炉升温使硅砖晶型转化，焦炉砌体会膨胀。砌体沿炉长（炭化室长度方向）、炉高方向，炉组纵长方向膨胀。如果膨胀时严重不均匀，将破坏砌体的严密性，给焦炉生产和使用寿命带来不利的影响。 (2)焦炉热维修工作。由于炉体各部位温度和材料不同，烘炉过程中会产生不同程度的裂缝。焦炉热修尤为重要如焦炉炉顶、四联拱封墙、焦炉埋设铁件周围、保护板二次灌浆、烘炉小灶等。要及时用火泥和纺织石棉绳填充。此外，要安排集气管及调节翻板的焦炉热修。 (3)烘炉记录。烘炉过程中，要对各种测量结果认真、准确记录，以便于分析、指导其后烘炉操作。同时以备查阅，装订存档。烘炉记录除以表格形式记录各种监测项目外，还有交接班日志，会议纪要等。

　　根据焦炉煤气加热的特点，从实用的角度来看，如何调节顶部空间的温度，提高焦炭质量?产品质量，改善炉顶工作环境是我们连续工作的重点焦化工作研究。焦炉在线维护尤为重要 　　1?炉空间温度高低焦炭质量?化学产品的影响 　　顶部空间的温度通常控制在800±30℃，最高温度为850℃。 　　（1）炉顶温度低：低温主要影响未成熟焦炭，不能生产出合格的焦炭。 　　（2）炉顶温度过高：高温会使气体中化学产物的二次裂解增加，使得焦油?苯?氨的产率降低，化合物的产率降低水?氰化氢增加。同时，由于甲烷的分解，重烃含量降低，氢含量增加，并且气体的热值也降低。另外，温度过高会导致炉顶工作环境恶化，炉体铁部件损坏。 　　2?炉顶温度的原因 　　（1）空气过剩系数。空气过量系数通常保持在1.15-1.20。高气体将导致气体在燃烧室的下部燃烧，导致碳化室底部的高温，较低的上部温度，增加的壁温差和较低的炉空间温度。 　　（2）标准温度。标准温度基于焦炭质量和焦饼的中心温度。标准温度在顶部空间的温度上升高，反之亦然。 　　（3）装煤量，装煤量不足或煤饼高度不足，导致屋顶空间增加很大，炉顶温度升高。 　　（4）收集管道压力，顶部空间的温度主要取决于气体的温度。当收集管的压力增加时，废气的排出速度变慢，并且贫瘠气体停留在屋顶空间中的时间变得更长并且温度升高。 　　（5）煤饼的长度和煤饼的裂缝，煤饼的长度不足或煤饼在碳化室中有裂缝，导致炉体空间增加和增加在炉顶空间的温度。 　　（6）顶部区域的保温效果不好，散热量大。 　　（7）不准确的测量工具导致顶部空间温度的测量不准确，这不能反映真实的屋顶空间温度。 　　3?采取措施 　　（1）减少空气过剩系数。从过去两年的空气过剩系数和焦炭质量的比较来看，空气过剩系数高于1.15，碳化室底部的焦炭将被打破，上部焦炭夹在中间，并且高速方向加热不好。顶部空间温度较低。焦炉在线维护尤为重要。 　　（2）提高标准温度，根据标准温度，当焦化时间保持不变，提升10°C，会影响焦饼中心温度上升25-30°C，并会影响废物的温度气体，炉顶温度上升和下降。（3）稳定的加热系统，在保证火孔压力和燃气燃烧的基础上，减少进气口，减少烟道吸力，减少进气量，保证空气过剩系数为在1.0和1.1之间，促使燃烧室中的气体。底部未完全燃烧，火焰伸长，碳化室壁的温差降低，顶部空间的温度升高。 　　（4）增加燃气主管压力，提高燃气喷射速度，加快废气循环，稀释燃气纯度，增加火焰长度。 　　（5）确保煤饼的高度，确保煤饼的平整度，使气体在屋顶空间中顺利排出，增加停留时间，提高顶部空间的温度。 　　（6）即使对侧装燃煤车的跑道和支撑煤板进行调整和更换，也要调整支撑煤和碳化室的底部高度，以减小煤饼高度之间的差距。进入碳化室，减少裂缝，解决裂缝。碳化室的空间减小，这有利于局部降低屋顶空间的温度。焦炉在线维护尤为重要。

　　有干熄焦大砌块的干熄炉产生的蒸汽用来发电，实行热电联产是比较好的热能利用方式。目前全世界大部分有干熄焦大砌块的干熄炉干熄焦装置均采用这一方式，即通过汽轮发电机将蒸汽的部分热能转化为电能，同时提供低压蒸汽供化产工序或其他用户使用。一般当有干熄焦大砌块的干熄炉干熄焦稳定运行后即可投入发电机组的运行。 　　由于干熄焦自动化程度比较高，装置的连锁与保护多，有时很小的一个问题就可能导致干熄焦装置停产，因此，干熄焦蒸汽存在着不稳定因素。为了消除这些不稳定因素，除了保障干熄焦装置建设的水平和日常维护保障水平之外，还可以采用多套干熄焦供一套发电装置或提供外部热态备用汽源等方法。 　　目前干熄焦热一电联产的汽轮发电机组通常采用的汽机形式有背压式（B型、CB型）和抽汽式（C型、CC型）两种。 　　背压式利用排汽直接向外供热，热能利用率高，结构简单，价格便宜。背压机组的运行方式通常是按热负荷运行，即热负荷保持排汽压力不变，提供稳定的蒸汽压力保证。而电负荷则不能保证，即发电的多少取决于热负荷的变化。背压机组的缺点是：电和热不能独立调节，不能同时满足供热和供电的需要。另外，由于背压存在机组焓降小，因此对工况变化的适应力相对较差，背压波动（即热负荷波动）会导致供电的大幅波动，使电网的补偿容量大幅增加。因此使用背压机组必须确保有稳定可靠的热负荷。CB型抽汽背压式与B型背压式相比多了一路抽汽供热，可以提供两种不同参数的热负荷。 　　抽汽式的特点是电负荷和热负荷可以独立调节。即当热负荷为零时可按电负荷运行，也可同时保证供热供电，运行方式灵活，适应波动能力强。C型为一次调节抽汽。CC型为两次调节抽汽，可提供两种压力的蒸汽。抽汽式的不足：设备相对复杂，费用稍高，抽汽隔板存在节流损失，机组内效率比非抽汽式的低。 　　汽轮发电机组的开机和停机应严格遵循相应的操作规程。 　　汽轮发电机组的进汽温度和排汽压力不变时，进汽压力升高使蒸汽的做功能力增强，会使耗汽量下降。但进汽压力升高导致蒸汽的露点升高，从而可能导致末级的蒸汽及排汽湿度上升，对末级叶片以及后面的设备不利。进汽压力降低的影响大体与前者相反。 　　进汽温度升高，可使功率增加，排汽湿度降低，效率有所上升；但会使机组零部件热应力增大，有可能使材料发生蠕变，由此引起高压端零件松动或失去密封性能和漏汽等。进汽温度降低则会使机组经济性下降，效率降低，此外还会导致汽轮机轴向推力增加。如进汽温度降低过大过快，易导致蒸汽结露，引发水击，影响设备寿命与安全。因此，进汽温度应严格控制在规定的范围内，若超出范围应考虑降低负荷或停机。 　　汽轮发电机组的负荷对汽轮机的经济性有影响。负荷偏离设计工况时，汽轮发电机组的效率会下降。假定效率变化忽略不计时，则负荷与蒸气耗量成正比。因此汽轮发电机组在设计工况下工作是最经济的。 　　排汽压力变化对汽轮发电机组的经济性和功率影响很大。排汽压力升高，流量不变则功率下降。如保持功率不变则流量上升，可能导致叶片过负荷，轴向推力增加。排汽压力降低而流量不变时则功率上升，如保持功率不变则耗汽率减少。但由于蒸汽热能转变为机械能的比例增加，会使温度下降，湿度上升，轴向推力增大，且易产生水蚀，对设备不利。

　　中修包括多火道、多燃烧室编组或整个燃烧室局部降温热修，全炉冷修炉头，全炉更换护炉铁件及其他大幅度影响产量的修理。中修后的焦炉可以维持焦炉的现有生产能力，但有时会失去某些性能（如使用高炉煤气加热的性能）。中修可以延长焦炉的使用寿命，但难以恢复到新焦炉那样的性能和寿命。 　　(1)燃烧室修理焦炉热修。一般当炉头断裂、剥蚀等损坏面不超过1～2个火道时．可采用挖补的方法，即把炭化室墙面的损坏部分拆除，用新砖重砌，但不拆火道隔墙砖。当燃烧室两面墙破损变形，修理面达2～3个火道，隔墙裂开或变形时，一般采用翻修炉头的方法。视燃烧室、炭化室盖顶砖损坏断裂脱落与否，或吊顶翻修，或揭顶翻修。当焦炉损坏面达到连续2～3个以上燃烧室，火道数达到4～5个以上时，一般均采用揭顶局部冷修的方法。以上不同损坏面积的燃烧室修理，虽工程量不同，但修补方法和注意事项基本相同。 　　1燃烧室修理焦炉热修的准备工作包括耐火材料和修理区相邻部位的保护用设备的准备。当多炉室多火道修理时，为使其他炉室正常生产，还应加固修理区的装煤车轨道。焦炉用高炉煤气加热时，焦炉热修修理区的燃烧室还应做好换用焦炉煤气加热的准备。 　　2翻修炉室降温前要推空，两侧焖炉号要推空后再装煤（尽量避免焖炉号在翻修过程中被追推焦），有关炉号停止或减少供热，翻修号炭化室底角角砖和拉条沟拆除，大弹簧顶紧，上升管堵盲板。翻修炉室、焖炉号及缓冲炉室按要求控制降温，降温过程中注意铁件管理。挖补炉墙时，仅将修理号燃烧室降温至1100～1150℃，修理号火道及其相邻的1～2个火道则停止加热。 　　3邻修区应保温，即拆除前在推空炉室送入活挡墙和由装煤孔往空炉放入成捆的硅藻土砖，并干砌内挡墙以减少邻区对修理区的散热。与此同时，拆出炉顶砖，然后拆除炭化室盖顶砖并往相邻墙面安放事先准备好的隔热板，以防止邻墙降温过多和降低修理区本身的温度。挖补炉墙时，不必推空炉室，可在装煤后2～3h，扒出炉头焦炭和煤料，并砌封墙隔热。 　　4翻修墙面的拆除应自上而下进行，接头砖的拆除要一块一块尽可能多地剔出茬口，以利于新旧砖的接茬咬缝，并使新旧砖因膨胀差的不同而产生的热应力均匀分散。拆除前防止砖块或杂物落入斜道口和灯头砖孔，应预先打碎修理墙底层部分砖，清除杂物，盖住斜道口和灯头砖孔。蓄热室格子砖顶部也应加盖铁板。拆除过程中应在纵横方向及时支撑保留物体，以减少和防止砌体变形或火道隔墙砖被拉断。 　　5修理区砌筑前定好中心线和墙面基准线，第一层砖应干砌、验缝，以不压斜道口、灯头砖，不妨碍牛舌转移动为准，下设滑动层。立缝均匀分布，与旧砖接茬处随旧砖，炉头炭化面随保护板，不留膨胀缝，但灰缝应比冷筑时大些，以便吸收膨胀量，接茬处用小公差砖。卧缝少打灰浆，以防高向膨胀时，因剪力切断茬口。翻修火道较多时，炉头正面至保护板内缘应留膨胀缝，并对炉头加专设的加压顶丝，以便在升温时对炉头加压。筑完后拆除支撑、保温板，并清扫砌体，取出防尘板。 　　6当修理炉室较多时，应砌炉灶烘炉，否则可利用保留区的热量烘炉。烘炉的升温速度因翻修区的大小而异，一般补炉挖墙时，升温速度不予控制。翻修炉头时按相邻炭化室结焦时间不小于20～24h的温度进行烘炉升温，升温速度每昼夜一般不超过200～250℃。多炉室多火道修理时，要控制升温速度，升温至700℃后可以点火用煤气加热。烘炉过程中还应注意铁件管理。 　　7多炉室多火道的修理在炉温升至800℃后，砌筑炉头和炉顶表面，拆除挡墙和支撑，安装炉门。温度升至1100～1200℃后开始装煤投产，再推焖炉号焦炭，并喷补其炉墙，最后逐步调整到正常结焦时间。 在燃烧室的修理中应特别注意处理好新旧砌体的结合，注意邻区的保温和保护。应从缓冲炉的炉温分布、邻区保温、保留砌体的支撑和降温及升温速度的控制等方面加以考虑。 　　(2)蓄热室墙修理。当主墙和单墙被大面积烧熔，造成砌体水平缝脱开，上部砌体悬空或下沉，气体相互串漏，不能保证焦炉正常加热时，应进行中修。修理时先将待修蓄热室上面炭化室中的焦炭推空，在其两侧各留两个缓冲炉室和半缓冲炉室，修理区内改用焦炉煤气加热，然后拆除封墙，扒除格子砖，直至损坏部位露出为止，并对不修部位进行保温和保护。凡能以勾缝、喷补或焦炉火焰焊补等方法消除缺陷的部位，都不必重砌。单墙、主墙翻修时，若两墙都需翻修，则应先修主墙，并随时修理斜道区。修完后进行清扫，装格子砖，砌封墙。 　　(3)更换格子砖。焦炉生产若干年后，因格子砖积灰或烧熔导致蓄热室阻力大幅度增加而影响焦炉的正常生产，当采用吹风清扫仍不能改变这种状况时，则应更换格子砖。更换格子砖前，焦炉改用焦炉煤气加热。施工在上升气流时进行，下降气流时封墙口应用金属板堵严。

　　焦炉砌体大修一般在冷态下进行，因此也称为焦炉冷修。焦炉砌体严重损坏?加热困难?当生产不正常时，应进行焦炉砌体大修和焦炉在线维护。大修主要包括全炉冷修?全炉停机大修和炉膛批量组大修三种。 　　（1）整个炉子的冷修。将整个焦炉冷却至常温，然后对砌体的损坏部分和炉子的铁部分进行充分处理，然后重新启动炉子。优点是施工条件好，修复质量高，后效小;缺点是时间长，焦炭产量影响很大。冷修期间注意以下工作： 　　1检查冷炉前炉膛的铁件，更换?确保冷炉内的砖石压力保护; 　　2连接炉膛的操作设备?应从砖石上切下燃气设备，防止砖石收缩; 　　3做好延长焦化时间?推炉腔?切断废气出口和排气系统; 　　4通过密封处理控制冷却速度。 　　（2）关闭整个炉子进行绝缘检修。在炼焦炉在线维护中引入整个炉焦后，未修复部件的温度保持在700-900℃，并且在修复区域的边界处建立挡土墙。所有燃烧室都在机器侧（或焦点侧）冷却。 （机器两侧的维修应单独进行），炉子的铁件可以同时修理。炉体和炉子的铁部件的修理需要固定措施，以便炉体始终具有足够的保护。修复方法具有良好的施工条件，无需设置缓冲炉腔，时间短，焦炭产生的影响小。 　　（3）炉膛分组分批检修。当焦炉在线维护时，整个炉子被分成几组，每组燃烧室都被修复。关闭大修区域的炉房，将所有焦炭推出，并在大修区域的两侧留下两个缓冲炉室和一个半缓冲炉室。推出一个缓冲炉室，并建造5至6个支撑壁，并操作另一个炉室。炉。加强炉膛的铁部件和装煤车的导轨，并抛弃炉顶区域进行冷炉，然后修复炉膛的损坏部分。修复砖石后，重新启动烤箱，然后依次修复下一组炉腔，直到完成所有维修。这种修复方法的优点是焦炭生产效果不大，但总修复时间长，新旧砌体接缝的质量无法保证。

（一）干熄焦开工应具备的条件 干熄焦开工前，必须再次确认所有设备电机车及焦罐台车已调试到正常状态。如果发现干熄焦某些设备存在重大缺陷，应暂缓开工，并组织人员尽快对相关设备缺陷整改后再进行干熄焦的开工作业。 干熄焦开工前，中控室计算机控制系统应调试完毕并进行反复的模拟试验。需要特别注意的是，对于循环风机联锁条件、装焦联锁条件和排焦联锁条件不具备或未调试合格的干熄焦系统，从工艺上讲是不具备开工条件的。 干熄焦开工前，所有能源动力介质的质和量应满足干熄焦设备和工艺的要求。 干熄焦开工前，所有操作人员应进行严格的理论和实际培训。应对干熄焦的原理、工艺流程、各点工艺参数和各种调节方法熟知于心，对整个于熄焦设备的性能应有一定程度的了解。 （二）拆除煤气燃烧器 煤气烘炉用煤气燃烧器的拆除是干熄焦从烘炉转入开工必不可少的一个重要环节，包括煤气燃烧器的熄火作业、煤气燃烧器的拆除、烘炉用人孔砌砖及安装盖板作业等几个方面。 （三）干熄炉装红焦 有干熄焦大砌块的干熄炉装入红焦，标志着干熄焦正式开工投产。红焦装入前，应进行干熄焦气体循环系统的N2扫线作业。当炉顶放散口部位放散的气体中O2含量在5%以下时，则表明N2扫线作业合格。可以进行下一步往干熄炉内装入红焦的作业。 红焦装入时，提升机及装入装置采用现场手动操作。要注意以下几点：(1)一罐红焦分4～5次装入有干熄焦大砌块的干熄炉；(2)一罐红焦装入时间控制在10min左右；(3)提升机应采取点动操作方式；(4)未放完焦炭前提升机不能提升，以防损坏焦罐底闸板；(5)手动装焦5炉后可采用自动装焦；(6)每30min左右装一罐红焦。 干熄炉装红焦时，以锅炉入口温度为主管理温度。循环风量的增减应与锅炉入口温度的上升和下降相对应进行调节。随着每一炉红焦的装入，锅炉人口温度都会上升，此时应加大循环风量，使其减缓上升趋势直至下降。当锅炉入口温度下降到比前一次波动下限温度高约25℃时，可再次装入红焦。 当锅炉入口温度上升到650℃时，可从环形烟道导入空气对循环气体中H2、CO等可燃成分进行燃烧，以控制其浓度的上升。 随着红焦的不断装入，有干熄焦大砌块的干熄炉内焦炭的料位不断上升。当装入的红焦将斜道盖住后（根据干熄炉容积和炭化室容积可计算出相应的炉数），可开始进行排焦作业，排焦量控制在最小，要注意防止排出红焦。待料位进一步上升后可适当增加排焦量。当干熄炉预存段料位达到上限时，可根据实际情况设定排焦量，并逐渐转入干熄焦的正常作业。 随着红焦的持续装入，锅筒的温度和压力上升较快，应严格控制升温、升压速度在允许范围内。红焦装入期间，锅筒液位有较大的波动，可通过给水量及排污量进行调整，保持液位在规定的范围内。 红焦装入期间锅炉产生的蒸汽应放散。当一次过热器出口蒸汽温度达到350℃，或主蒸汽温度达到420℃时，减温器投用，锅炉开始正常运行。 干熄焦系统各联锁条件应及时投运，以防止事故的发生。当开始自动装焦后，即可投入装焦的联锁。当干熄炉焦炭料位达到校正料位后，即可投入排焦的联锁。循环风机联锁条件，应以相关设备稳定运行为前提及时投入。

　　干熄焦能提高焦炭强度和降低焦炭反应性，对高炉操作有利，因而在强结焦性煤缺乏的情况下炼焦时可多配些弱黏结性煤，尤其对质量要求严格的大型高炉用焦炭，干熄焦更有意义。干熄焦除了免除对周围设备的腐蚀和对大气造成污染外，由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦时的粉尘污染易于控制，改善了生产环境。干熄焦可以吸收利用红焦83%左右的显热，产生的蒸汽用于发电，大大降低了炼焦能耗。因此，科学合理地利用干熄焦技术，可以收到很好的经济效益和社会效益。 　　（一）干熄焦可使焦炭质量明显提高 　　从炭化室推出的1000℃左右的焦炭，湿熄焦时因为喷水急剧冷却，焦炭内部结构中产生很大的热应力，网状裂纹较多，气孔率很高，因此其转鼓强度较低，且容易碎裂成小块；干熄焦过程中焦炭缓慢冷却，降低了内部热应力，网状裂纹减少，气孔率低，因而其转鼓强度提高，真密度也增大。干熄焦过程中焦炭在干熄炉内从上往下流动时，增加了焦块之间的相互摩擦和碰撞次数，大块焦炭的裂纹提前开裂，强度较低的焦块提前脱落，焦块的棱角提前磨蚀，这就使冶金焦的机械稳定性改善了，并且块度在70mm以上的大块焦减少，而25～75mm的中块焦相应增多，也就是焦炭块度的均匀性提高了，这对于高炉也是有利的。前苏联对干熄焦与湿熄焦焦炭质量做过另外的对比试验，将结焦时间缩短1h后的焦炭进行干熄焦，其焦炭质量比按原结焦时间而进行湿熄焦的焦炭质量还要略好一些。 　　反应性较低的焦炭，对提高高炉的利用系数和增加喷煤量起着至关重要的作用，而干熄焦与湿熄焦的焦炭相比，反应性明显降低。这是因为干熄焦时焦炭在干熄炉的预存段有保温作用，相当于在焦炉里焖炉，进行温度的均匀化和残存挥发分的析出过程，因而经过预存段，焦炭的成熟度进一步提高，生焦基本消除，而生焦的特点就是反应性高，机械强度低；其次，干熄焦时焦炭在干熄炉内往下流动的过程中，焦炭经受机械力，焦炭的结构脆弱部分及生焦变为焦粉筛除掉，不影响冶金焦的反应性；再次，湿熄焦时焦块表面和气孔内因水蒸发后沉积有碱金属的盐基物质，使焦炭反应性提高，而干熄焦的焦块则不沉积，因而其反应性较低。 　　据有关资料报道，干熄焦比湿熄焦焦炭M40可提高3%～5%，M10可降低0.2%～0.5%，反应性有一定程度的降低，干熄焦与湿熄焦的全焦筛分区别不大。由于干熄焦焦炭质量提高，可使高炉炼铁入炉焦比下降2%～5%，同时高炉生产能力提高约1%。 　　（二）干熄焦可以充分利用红焦显热，节约能源 　　湿熄焦时对红焦喷水冷却，产生的蒸汽直接排放到大气中，红焦的显热也随蒸汽的排放而浪费掉；而干熄焦时红焦的显热则是以蒸汽的形式进行回收利用，因此可以节约大量的能源。至于是否进一步利用蒸汽发电，主要根据其蒸汽生产规模及蒸汽压力而定。 　　干熄焦的产能指标，因干熄焦工艺设计的不同有很大的差别。不同的控制循环气体中H2、CO等可燃成分浓度的工艺，对于有干熄焦大砌块的干熄炉的蒸汽发生量影响很大，采用导入空气燃烧法比采用导入N2稀释法，其有干熄焦大砌块干熄炉的蒸汽发生量要大。此外，干熄焦锅炉设计的形式和等级的不同、循环风机调速形式不同，以及是否采用给水预热器等因素对干熄焦系统的能源回收都有影响。 　　同湿熄焦相比，干熄焦可回收利用红焦约83%的显热，每干熄1t焦炭回收的热量约为1. 35GJ。而湿熄焦没有任何能源回收利用。 　　（三）干熄焦可以降低有害物质的排放，保护环境 　　湿熄焦过程中，红焦与水接触产生大量的酚、氰化合物和硫化合物等有害物质，随熄焦产生的蒸汽自由排放，严重腐蚀周围设备并污染大气；干熄焦采用惰性循环气体在密闭的有干熄焦大砌块的干熄炉内对红焦进行冷却，可以免除对周围设备的腐蚀和对大气的污染。此外由于采用焦罐定位接焦，焦炉出焦的粉尘污染也更易于控制。干熄炉炉顶装焦及炉底排、运焦产生的粉尘以及循环风机后放散的气体、干熄炉预存段放散的少量气体经除尘地面站净化后，以含尘量小于100mg/m3的高净化气体排入大气。因此，干熄焦的环保指标优于湿熄焦。

　　在干燥炉冷却段中，焦炭向下流动，惰性循环气体向上流动，焦炭通过与循环气体的热交换而冷却。由于焦炭的大块状，在横截面上形成大的间隙，这有利于气体回流。在同一水平上，焦炭与循环气体之间的温差不大，因此焦炭冷却时间主要取决于气流和焦炭的对流传热以及焦炭内部的传热，而冷却速度主要取决于循环气体的温度和流速，以及焦炭块。温度和形状表面积等 　　来自焦炉碳化室的焦炭不均匀，并且具有大堵塞的焦炭具有从表面到内部的缓慢的热传递并且冷却时间延长，因此焦炭的冷却时间不均匀。然而，焦炭在有干熄焦大砌块的干熄炉中向下流动，使块体尺寸变小，焦炭块程度逐渐均匀化;圆形旋转焦炭罐和采用最先进干淬工艺设计的十字形材料钟的装料装置有利于有干熄焦大砌块的干熄炉中焦炭的均匀分布，尽管在焦炭方向上在较低流量的过程中，部分大焦炭将与有干熄焦大砌块的干熄炉一起分离到干熄炉的外周。干淬火炉的中心部分也可以通过调节循环气体的入口挡板进入干淬火管道来调节。周围空气的摄入比例。这些有利因素可以减少焦炭冷却时间的差异，并且焦炭温度趋于均匀。 　　当少量空气泄漏到气体循环系统的负压部分中时，O 2通过红色焦炭层与焦炭反应形成CO 2。在焦炭层的高温区域中CO 2被还原为CO，并且循环气体中的CO随着循环次数而增加。浓度越来越高;此外，焦炭残余挥发物总是沉淀，焦炭热解产生的H2? CO? CH4也是一种易燃易爆成分;因此，在干淬火操作中，必须控制循环气体中的可燃气体。成分浓度低于爆炸极限。通常，有两种措施可以控制。首先，在气体循环系统中不断加入适量的工业N2，稀释循环气体中的可燃成分，然后分散相应量的循环气体;第二，连续加热循环气体通过环形烟道后，引入适量的空气烧掉增加的可燃组分，锅炉冷却后，释放出相应量的循环气体。后一种方法更经济方便。

　　CDQ锅炉是整个CDQ系统中最复杂的过程操作单元。焦炉热修复尤为重要。锅炉系统可分为锅炉给水系统?锅炉蒸汽循环系统和蒸汽输送系统3部分，所有这些都可以在中央控制室运行。中央控制室计算机屏幕可以监控干熄焦锅炉系统中涉及的所有压力。?温度?流量和液位参数。 　　由CDQ锅炉产生的蒸汽的热源是从干燥淬火炉进入锅炉的高温循环气体。锅炉给水泵将去除盐?脱氧水由锅炉省煤器预热并送至锅炉汽包。达到饱和蒸汽压力的饱和水通过锅炉下管通过锅炉强制循环泵送至锅炉蒸发器，并被加热以蒸发成蒸汽 - 水混合物并返回到滚筒。通过滚筒中的蒸汽 - 水分离产生的饱和蒸汽从滚筒的上部引出，通过过热器加热到一定温度，然后通过减温器调节蒸汽温度进行冷却并送至二级过热器继续升温，最后产生一定的温度。并输送压力蒸汽。 　　锅炉产生的蒸汽质量取决于锅炉水的含盐量和饱和蒸汽的载水率。炉水的高盐度不仅导致锅炉管结垢影响传热，而且还导致炉管焊缝脆化和损坏，锅炉产生含盐蒸汽，这也导致蒸汽轮机叶片发电站被腐蚀和打结。规模，影响其正常工作，焦炉热修复尤为重要。因此，锅炉给水必须使用严格脱矿质的软水，即纯净水。锅炉中使用的纯水也被还原，以防止来自炉管的水中的氧气腐蚀。纯水的脱气方法有两种，如热脱气和化学脱气。 　　通过蒸发浓缩滚筒中的水，并且水中的杂质浓度逐渐增加。如果没有及时清除，锅炉管的结垢将变得越来越严重，影响锅炉的正常运行。因此，根据锅炉的供水量，在钙盐和镁盐中加入0.5g阻垢剂，形成软水渣，通过污水排放排入锅炉，规模抑制剂是Na3PO4。锅炉排污量一般为锅炉给水量的1％~2％，并根据锅炉水的试验指标进行调整。有两种连续排污和定期排污的方法。为了降低来自滚筒的饱和蒸汽的供水速度，锅炉滚筒内的左右蒸汽引导器设置有旋风分离器，顶部蒸汽出口设置有分离挡板以去除水滴。为了降低饱和蒸汽的水携带率，需要尽可能连续和稳定地生产干淬火和锅炉，以防止滚筒产生假液位。错误的液位信号可能导致计算机向锅炉给水泵发出错误的命令，导致锅炉给水急剧增加或减少。当锅炉鼓的实际液位过高时，会产生大量饱和蒸汽带水，影响锅炉产生的蒸汽质量，甚至损坏锅炉和发电设备。焦炉热修复尤为重要。

　　干熄焦技术早在20世纪30年代就开始出现，多年来曾出现过多种形式的干熄焦装置，有多室式、笼箱式和集中槽式等。前两种属于早期研制，技术与设备不够完善，因此有投资高、漏气多、散热大、热效率低等缺点，已逐渐被淘汰。集中槽式为目前普遍采用的一种干熄焦装置。集中槽式是将焦炉推出的红焦送至竖式干熄槽（炉）内，干熄的焦炭不断由槽底排出，惰性气体则连续从槽底送入，与红焦换热，再由槽顶进入废热锅炉，并经烟泵送返。 　　由于干熄焦过程连续稳定，故热效率高，且单槽处理能力大，设备紧凑，故适合大型焦炉使用。使得焦炉热修很重要前苏联在20世纪6。年代初开始研制干熄焦技术，现已建成单槽能力为52～56t/h焦炭的大型地上槽式干熄焦装置。 　　从炭化室中推出的950～1050℃的红焦经过拦焦机的导焦栅落入运载车上的焦罐内，运载车由电机车牵引至干熄焦装置提升机井架底部（干熄炉与焦炉炉组平行布置时需通过横移牵引装置将焦罐牵引至干熄焦装置提升机井架底部），由提升机将焦罐提升至井架顶部，再平移到干熄炉炉顶。焦罐中的焦炭通过炉顶装料装置装入干熄炉。在干熄炉中，焦炭与惰性气体直接进行热交换，冷却至250℃以下。冷却后的焦炭经排焦装置卸到胶带输送机上，送筛焦系统。 　　180℃的冷惰性气体由循环风机通过干熄炉底的供气装置鼓入炉内，与红热焦炭进行热交换，出干熄炉的热惰性气体温度约为850～980℃。热惰性气体夹带大量的焦粉经一次除尘器进行沉降，气体含尘量降到10g/m3以下，进入干熄焦锅炉换热，在这里惰性气体温度降至200℃以下。冷惰性气体由锅炉出来，经二次除尘器，含尘量降到1g/m3以下，由循环风机送入干熄炉循环使用。 　　锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。 　　干熄焦装置包括焦炭运行系统、惰性气体循环系统和锅炉系统。 　　干熄焦装置的主要设备包括：电机车、焦罐车及其运载车、提升机、装料装置、排焦装置、干熄炉、鼓风装置、循环风机、干熄焦锅炉、一次除尘器、二次除尘器等。 　　(1)电机车与焦罐车。电机车是牵引机车，车上备有行走装置和空压机等，用来牵引焦罐车（或熄焦车）和开闭熄焦车车门。为确保行车安全和对位准确，其刹车系统有三种制动方式，即气闸刹车、电动机反转制动和电磁吸轨器，同时采用变频调速系统。大型干熄焦装置一般采用旋转焦罐，使罐内焦炭粒度分布均匀，由于条件限制也可能采用方形焦罐。电机车与焦罐车正常情况下采用定点接焦方式。 　　 　　(2)提升机。提升机运行于干熄焦构架上，将装满红焦的焦罐提升并移至于熄炉炉顶。 　　(3)装料装置。装料装置包括加焦漏斗、干熄炉水封盖和移动台车。装料装置靠电动缸驱动。装焦时加焦漏斗与加焦口联动，能自动打开干熄炉水封盖，配合提升机将红焦装入干熄炉，装完焦后复位。装料设备上设有集尘管，装焦时无粉尘外逸。 　　(4)排焦装置。排焦装置安装于干熄炉底部，将冷却后的焦炭排到皮带输送机上。目前，排焦装置一般采用连续排焦，由电磁振动给料机控制切出速度，采用旋转密封阀将切出的焦炭在密闭状态下连续排出，其耐温、耐磨、气密性好，排焦时粉尘不外逸。 　　(5)循环风机。循环风机是干熄焦装置循环系统的心脏，要求耐温、耐磨并且运行绝对可靠。 　　(6)给水预热器。给水预热器安装在循环风机至干熄炉入口间的循环气体管路上，用以降低进入干熄炉的气体温度以强化干熄炉的换热效果，同时用从循环气体中回收的热量加热锅炉给水，节约除氧器的蒸汽用量，从而节约能量。焦炉热修尤为重要。 　　(7)干熄炉。干熄炉是干熄焦装置的核心，一般为圆形截面的竖式槽体，外壳用钢板及型钢制作，内衬耐磨黏土砖及断热砖等。干熄炉上部为预存室，中间是斜道区，下部为冷却室。在预存室外有环形气道，环形气道与斜道连通。干熄炉预存室容积要满足焦炭预存时间的要求，预存一般在1～1. 5h；冷却室容积则必须满足焦炭冷却的要求。预存室设有上、下料位计，设有压力测量装置及自动放散装置；环形气道设有自动导入空气装置；冷却室设有温度、压力测量及人孔、烘炉孔等。 　　(8)供气装置。供气装置安装在于熄炉底部，它由风帽、气道、周边风环组成，能将惰性气体均匀地供入冷却室，能够使干熄炉内气流分布较均匀；另外，干熄槽底锥段出口处通常设置挡棒装置，可调节焦炭下料，使排出的焦炭冷却均匀，冷却效果好。焦炉热修尤为重要。 　　(9)一次及二次除尘器。一次除尘器采用重力沉降槽式除尘，用于除去850～980℃惰性气体中所含的粗粒焦粉，外壳由钢板焊制．内衬高强度黏土砖。二次除尘器采用多管旋风除尘器，将循环气体中的焦粉进一步分离出来。一次及二次除尘器设有防爆阀和人孔；一次除尘器上设有温度压力测量装置、自动放散装置；一次及二次除尘器下部设有排粉焦管道；一次除尘器下的排粉焦管道设有水冷却套管。

　　焦炉大型化的发展对焦炉机械提出了新的要求。近年来，由于液压、计算机控制和自动化、安全环保、可靠性及无维修设计、低维护量设计等领域的新技术的广泛应用，大型焦炉机械的机械化和自动化程度以及安全环保性能较中、小炉型有了大幅度的提高。 　　大型焦炉机械在近年来的发展过程中，呈现出三大基本特点，一是自动化和高效率；二是环保和节能；三是高可靠性低维护量，有大量的现代化技术得到应用。 　　（一）6m焦炉与4.3m焦炉机械特点的对比 　　4. 3m焦炉机械的推焦车只具有走行、摘、挂炉门，推焦和平煤装置；拦焦车也只具有走行、摘、挂炉门、导焦装置，装煤车只具有走行和给料装置，其余均为人工操作，劳动强度大效率低，而6m焦炉机械则大量采用了液压传动，以及PLC单元程序控制和单元手动控制，增加了清门、清框、炉台清扫等装置，同时采用了5-2串序一点定位作业设计，绝大部分作业可以实现自动化，大大提高了工作效率，在有些国家6m以上焦炉已实现了无人操作。4. 3m焦炉对焦炉操作工人的技术要求高和劳动强度大，而6m焦炉机械复杂，对焦炉热修维修工人的技术水平要求较高。随着6m焦炉自动化、环保化、安全化方面的发展，在我国也带动了中小型焦炉的技术进步，有些企业如济钢等对4. 3m焦炉热修焦炉进行改造，也开始采用6m焦炉的技术，例如五炉距一次对位作业设计、液压传动、PLC控制、地面除尘、三车联锁等。焦炉热修尤为重要 　　（二）7. 63m焦炉与6m焦炉机械特点的对比 　　7. 63m焦炉通常采用2-1串序推焦，全部机械均采用一点定位作业。相对于6m焦炉机械而言，7. 63m焦炉机械有以下特点： 　　(1)供电方式更复杂。由于焦炉产量和效率的提升，焦炉机械单炉的作业吨位加大了，因此机械的电功率大幅提高。例如，7. 63m焦炉推焦电机功率为415 kW，而6m焦炉为13 5kW。如果仍采用6m焦炉的AC380V摩电道和滑线供电方式，则会因电流大导致电能沿程损耗过大而无法满足供电要求的情况，因此对于功耗大的机车辆，供电往往采取高压(10kV)供电和车载变压器的方式（如推焦车和拦焦车），其他车辆虽有采用摩电道或滑线方式，但电压等级也有所提高。 　　(2)自动化程度更高。由于普遍采用了变频技术、液压感应技术和精确的车辆、装置定位技术、装煤定量技术，加上先进的无线电、光纤通信技术和计算机地面站控制，绝大部分7. 63m焦炉可以实现全自动操作，有一些已经实现了无人操作。 　　(3)环保水平更高。由于在7.63m焦炉机械上大量采用了新型弹性炉门、全自动炉门炉框清扫、炉盖、炉圈清扫、上升管根部自动压缩空气清扫等铁件技术，同时应用了车载除尘、地面除尘、密封式无烟装煤等消烟除尘技术，加上先进的焦炉热工控制计算机系统，7. 63m焦炉的逸散物浓度水平较6m焦炉有明显的降低。 　　(4)设备安全性和可靠性更高。由于7.63m焦炉机械在全自动化和无人操作上的努力和技术进步，使原有的无安全性可言的主动控制变为现在的部分反馈控制，例如，先进的取门机控制系统可以精确地感应到取门机所处的位置，被取炉门的前倾量和高低，并记忆下来，在下一次取该炉门时可以自动调整到最佳的前倾状态，在炉门位置参数异常时可以自动停止并发出报警，以避免可能发生的事故。因此焦炉机械的安全性比原来有了大的提高。

　　干熄炉砌体干熄焦大砌块属于竖窑式结构，是一种正压状态的圆桶形直立砌体。从上到下，炉体是预先存储的区段?斜坡区和冷却区。整个干式挤压炉由铁壳包围，内层采用不同的耐火干熄焦大砌块砖砌筑而成。一些部件也使用耐火铸造材料。 　　（1）预先存在的部分的耐火材料 　　预存储部分的上部是锥形顶部区域。由于焦炭装载前后的温度变化很大，入口也会受到焦炭的磨损。该部件由防冲刷?耐磨损的?聚氨酯制成，具有良好的抗快速冷却性和高抗弯强度。干熄焦大砌块如碳化硅砖砌体。 　　预储存部分的中间部分是固体耐火砖砌体的直线部分，以承受由红色焦炭的负载和焦炭的冲击和磨损引起的热膨胀。该部件采用高强度耐磨的? A型莫来石砖，耐快速冷却和快速加热。石工。预存储部分的下部是环形烟道，其分为内环和外壁，具有两个环形砌体;内壁受到焦炭的冲击和磨损，并且由于压力差而防止了预存储部分和环形烟道的泄漏。因此，也使用带有凹槽舌片的A型莫来石砖。 　　（2）斜坡区域的耐火材料 　　斜坡区域中的砖块被层悬挂以支撑上部砖石的负荷，温度频繁波动，并且循环气体夹带焦炭灰尘以猛烈地冲洗该部件。因此，斜槽区域耐热冲击阻力?和耐磨性和抗折性。两者都是非常高的莫来石 - 碳化硅砖砌体。 　　（3）冷却段用耐火材料 　　尽管冷却部分的耐火砖砌体的结构简单，但由于焦炭流动的强烈磨损，内壁的耐火砖砌体是最脆弱的部分之一。因此，高强度耐磨?用于快速冷却。 B型莫来石砖，耐热性好。

　　经常性维修包括对生产焦炉各部位的日常喷浆、抹泥和勾缝。这在焦炉末期明显损坏时，起预防性作用。当焦炉已出现损坏时，可以阻止或延缓损坏面的扩大。因此经常性维修是防止焦炉早衰并保证焦炉正常生产的重要措施。 　　(1)工作内容及泥料。对焦炉进行经常性维修，热修工人应与三班工人、调火工密切配合，监视炉体情况，定期系统检查，并做好各部位炉砖情况记录，安排喷浆、灌浆，抹泥及勾缝等工作。热修工人通常按炉顶、炉台和蓄热室分区管理。所用泥料因使用部位和喷浆、抹补、堵洞不同而异。 　　喷补所用的设备喷浆机，分干式和湿式两种。湿式喷浆机是将已调好的泥浆装入喷浆机中，利用压缩空气的压力，使泥浆经过料管并经喷嘴喷补墙面。干式喷浆机是把配好的干料和胶结剂分别装入干料缸和胶结剂缸中，然后在压缩空气的作用下，使之在紧靠喷嘴处的混合器内混合，并立即喷涂在修补面上。两种喷浆机各有特点，可根据需要选择使用。 　　焦炉的经常性维修焦炉在线维护中，工作量最大、最关键的部位是炭化室墙面的喷补。喷抹质量的好坏除了和配料比（包括生熟料、粒度和胶结剂）及所用设备有关外，操作对质量的影响也很大。通常周期性的维护喷抹，可定期在出炉后按笺号进行，但当炉墙出现凹面、裂缝、剥蚀和空洞等较为严重的损坏时，采用推空炉后喷抹的方法，这样将使墙面受冷空气剧冷时间长，易损坏炉体砖。因此应列出计划，在该号炉的结焦中后期，摘出炉门扒出炉头焦炭，使损坏墙面全部露出，用钩钎和铲子彻底清除墙面上的石墨和残存的喷抹泥料，再用压缩空气吹净，使泥料易于挂结，吹净后再按喷、抹、喷的顺序进行操作。喷抹的补料面应平整光滑，不得高于墙面。 　　(2)焦炉热修泥料的基本要求。焦炉热修补是用冷态的泥料修补热态的墙面，为此焦炉热修泥料应具有以下特性：喷抹时能牢固地黏附在高温的墙面上，并具有一定的可塑性，且对炉砖无损害，要防止热砖受剧冷而开裂；干燥烧结时，收缩系数和线膨胀系数与炉砖相近，能与砖面牢固结合，使用周期长；在长期操作条件下，能抵抗机械磨损、化学侵蚀，并具有相当高的耐火度，不致烧熔。影响泥料性能有下列因素。 　　①冷态泥料往热态炉砖上喷抹是相当复杂的物理化学过程。一般认为，湿料首先靠表面黏着力吸附在炉墙表面，然后泥料和砖面之间生成少量易熔的液相共熔物，随着温度的不断升高，液相中吸收愈来愈多的炉砖组分颗粒，使该液相的凝固点不断升高，达到凝固和烧结，因此它是一个物理附着向化学结合的过程。 　　为了促进这个过程，就要求泥料有一定的黏性，干燥和烧结的收缩量要小，泥料的线膨胀系数和化学成分与炉砖相适应。为此，以往在选择热修泥料时，硅砖部位用硅耐火泥，黏土砖部位用黏土耐火泥。为了增加低温下的黏着能力和尽早成液相，采用水玻璃做胶结剂。近年来，对以磷酸做胶结剂的热修泥料的研究表明：硅砖焦炉以磷酸做胶结剂的黏土质磷酸泥料，其结合强度优于硅质磷酸泥料，因此认为泥料的化学组成和热膨胀系数与炉砖不同时也能起到良好的效果。得到这个结论的关键是由于磷酸胶结剂的存在使黏土耐火泥发生了质的变化，因此泥料的性能要和胶结剂一起来考虑。 　　黏土砖焦炉的热修泥料，用水玻璃做胶结剂时效果较好，而磷酸对黏土砖有较强的侵蚀作用。 　　泥料中生熟料的配比也会影响结合强度，生料在低温下黏结性能强，但残余收缩大，强度差，而熟料则相反，因此生熟料不能混用。总之正确选择补炉泥料，才能得到较好的喷抹效果。 　　②喷抹泥料的水分决定能否将泥料粘到修补面上，喷抹时焦炉因吸水而产生的渗透压力和喷出料的冲击作用将使颗粒的堆密度增加，故水量不足时，不能形成较致密的喷涂层。此外，水分不足时泥浆在喷管中容易堵塞，用干式喷浆机时将引起泥料大量旁落，用磷酸做胶结剂时，水量不足使磷酸浓度较高，会引起高温力学作用降低；水量过多时，修补面过度冷却，造成炉砖开裂。另外，由于修补面上水分急剧蒸发和涂层的显著收缩，会引起喷涂层滑落和坍塌。 　　③泥料的颗粒组成对喷抹质量影响很大，一般细料易于拌和，不易堵喷嘴，喷补均匀，有较好的黏附能力，还有利于烧结。而粗料在喷补时有较大的动能，因而喷出飞溅少，喷涂层的收缩裂纹也少，但易堵塞喷嘴。泥料的适宜颗粒组成取决于焦炉的操作条件，所使用的胶结剂和喷浆机的结构，主要由修补面泥料跳回的回弹量和粉状泥料在喷管中的运动状况等决定。此外还取决于喷涂层的厚度，一般厚度薄些的颗粒细些．易于烧结，厚度大时，颗粒粗些，以保证必要的堆密度。各厂使用泥料的细度和生熟料的配比根据实验确定，各有不同。如某焦化厂使用磷酸泥料时，喷料用小于1mm的黏土熟料70%、0. 008mm粒度的生黏土30%，抹料则按85%和15%控制。